氟硅产业一向被认为是前景光明的新兴产业，目前却面临着结构性产能过剩的危机。但是，危机的出现并没有削减各地发展氟硅产业的热情，就在各路资金纷纷涌入这片热土后，却发现这里并非如他们原先所想象的那般满地黄金，一哄而上的基础材料市场已经过剩得像是一片沼泽地，踏进去就拔不出来；而预期中能给企业带来高额利润的高端产品却像是天边的月亮，明亮诱人，却遥不可及。
可以确定的是，氟硅产业要实现华丽转身成为真正的新兴产业，就必须从大宗基础产品严重过剩的泥潭中全身而退，拿起技术创新的利器，去开拓属于自己的一片天地。上周在北京召开的2013年氟硅产业创新发展与合作交流大会上，业内专家与企业代表纷纷表示，抑制投资冲动、加快技术进步、差异化合理分工应当成为氟硅产业开疆拓土的三部曲。
抑制投资冲动是当务之急
与其他传统的化工产业有所不同，我国氟硅产业的新兴产业特点十分突出。之所以具有新兴产业的特点，并不是这个产业目前整体生产水平有多先进，产品的技术含量有多高，而是氟硅材料在我国七大战略性新兴产业中不可或缺的地位使然。新能源、航天航空、节能环保、电子信息产业、新能源汽车、高端装备制造业等产业发展都离不开氟硅材料的支撑，而它本身就是新材料中的重要一员。
在上周召开的2013年氟硅产业创新发展与合作交流大会上，本报记者采访企业代表。（本报记者 李闻芝 摄）
但是，新兴产业的光环并没有让氟硅产业摆脱产能过剩的阴霾。记者了解到，由于受到国家政策鼓励，而且高端的新型氟硅材料展现出广阔的市场前景，氟硅产业因此成为各地方政府特别是拥有氟硅资源地区青睐的投资对象。但由于缺乏高新产品的生产技术，多数雄心勃勃的投资最终还是转化为生产传统“大路货”的产能，而真正能做新材料的企业寥寥无几。
中国氟硅有机材料工业协会理事长季刚从去年开始就在不断地提醒：基础原材料的产能过剩已经严重制约了氟硅行业调结构转方式的步伐，影响了行业健康发展，应该引起高度重视。
市场的情况也验证了这一点，新增产能得不到很好消化带来的结果就是产品价格下跌，市场竞争加剧，企业利润下滑。据中国氟硅有机材料工业协会的统计，2012年下半年以来，含氟聚合物、氟碳化合物的产品价格一路下跌，聚四氟乙烯价格下降32%，氟橡胶下降25%，HFC产品价格下跌幅度在20%~60%不等。2012年氟硅产业利润下滑30%~40%。其中，含氟聚合物、氟碳化合物实现工业产值226亿元，同比下降32.45%；有机硅单体企业整体开工率不足，经济效益大幅滑坡，多数企业无钱可赚，个别企业还出现了巨额亏损。
衢州氟硅新材料产业基地是国家火炬计划特色产业基地。图为浙江中天氟硅材料有限公司年产6万吨有机硅装置。 （本报记者 王孝弟 摄）
氟硅行业企业2012年业绩总体表现不佳，从表面上看，这主要是由于世界经济增长乏力，国内经济增速减缓，国内外市场需求增速明显下降所致。但抛开这些外部因素，更重要的还在于，近两三年新建装置的大量投产，加剧了结构性产能过剩，导致了市场供需失衡。“今明两年，我国还将有一批新建装置陆续建成投产，产能过剩的矛盾还会进一步加剧。”季刚对记者说。
这一情况也引起了国家有关部门的重视。“化解产能过剩是2013年工信部的重点工作之一。”工信部原材料工业司化工处处长蒋健表示。记者了解到，为了维护氟化工产业的健康发展，工信部曾于2011年3月发布了《氟化氢行业准入条件》，而另一个条件更为严格、涉及面更广的《氟化工产业政策》也正在部内征求意见。蒋健透露，工信部还在酝酿起草有机硅产业的准入条件。行业准入条件等产业政策的制定和出台，将在一定程度上抑制氟化工投资的冲动和盲目性，引导行业向下游和高端产品倾斜。
技术创新改变游戏规则
在氟硅产业大宗基础产品严重供大于求的同时，高端产品却是供不应求，需大量进口。要解决好困扰行业的结构性过剩问题，单纯依靠抑制产能过剩是远远不够的。业内专家和企业代表不约而同地向记者表示，只有通过技术创新，氟硅行业才能卸下产能过剩的包袱，向高端市场进军。
2012年，成都硅宝科技股份有限公司投资6.5亿元建设全国最大的有机硅密封材料生产基地，今年项目建设将全面推进。图为项目开工仪式。（硅宝科技 供图）
事实上，氟硅行业已经有一批骨干企业充分认识到科技创新是实现转型升级的一个重要环节和支撑，并且在调结构转方式上取得了可喜的成果。“进入‘十二五’以来，氟硅有机材料行业通过创建国家级、省级企业技术中心和工程中心，通过产学研紧密合作和创新资源整合，开发了一批新技术和新产品，承担了一批国家重大专项和重点科技攻关项目、省级重大科技项目，申请专利几千项，获得国家、省级科技发明奖和科技进步奖数十项。这些成绩的取得为行业的转型升级和可持续发展提供了技术支撑。”季刚告诉记者。
浙江新安化工集团股份有限公司就是其中的代表之一。尽管2012年国内外市场环境十分复杂，但新安化工的硅氧烷产销总量还是实现了逆势上涨，同比增长43.8%，成为国内唯一实现了满负荷生产的有机硅企业。该公司副董事长季诚建介绍说，新安化工很早就意识到，发展有机硅产业不能单纯依靠单体产能扩张粗放式发展，而应注重依靠技术进步来提高生产水平。2001年以来，公司相继成立了有机硅研究所、浙江省有机硅工程技术研发中心，形成一个完整的创新体系。依靠技术进步，新安化工成为了市场上的赢家。
巨化集团公司负责人告诉记者，通过转型升级和技术创新，巨化集团形成了以ODS替代品、高端含氟聚合物、含氟精细化学品氟材料加工为主的完整产业链。2012年，巨化集团自主研发的PVDC保鲜膜项目顺利投产，当年贡献毛利8062万元，创造了良好的经济效益。2012年，巨化股份还投资8300万元建设了6000吨/年电子级氢氟酸装置，目前项目进入收尾阶段，即将投料试车。项目建成后，将进一步巩固和提升公司在电子级含氟化学品市场上地位和竞争力。
中昊晨光化工研究院有限公司本身就是一家从科研单位转型的科技型企业，他们始终坚持科技创新为本的理念，2012年在氟化工产品价格大幅下滑的形势下，该院的新产品销售收入依然达到7亿元，创新产品的销售利润占全部利润的54%。
而国内无机氟行业的老大——多氟多化工股份有限公司更是靠自主创新的成果在市场上站稳了脚跟。2012年公司募资生产的六氟磷酸锂产品已经替代进口产品，占据了国内高端锂离子电池原材料市场30%的份额，并出口到日韩。多氟多业绩快报显示，2012年，由于企业规模化发展，六氟磷酸锂的生产成本将有所下降，毛利率达到63.05%。
与少数企业发展高端氟硅产品尝到甜头形成鲜明对比的是，大部分氟硅行业的企业，特别是中小企业，依然在延续低端产能无序扩张的发展路子，这也是导致整个氟硅行业在2012年业绩不佳的主要原因之一。这些企业发展经历揭示出，靠单纯的规模扩张来获得收益的时代已经悄然离去，技术创新正在改变市场的游戏规则。
差异化提升企业竞争力
硅烷偶联剂只是有机硅产业中一个小品种，年消费量不大，尽管如此，它也难逃过剩的厄运。“硅烷偶联剂建设已经出现了投资过热的苗头，应该引起广大投资者的足够重视。”中国氟硅有机材料工业协会有机硅专业委员会秘书长杨晓勇提醒说，“2011年我国硅烷偶联剂的产能已经达到20万吨，而产量只有11万吨。据不完全统计，目前宣布新建和扩建的产能就多达20万吨。”
“这样一个小产品的产能过剩，反映的是我国氟硅产业发展中抄袭、模仿的不良风气。”一位业内专家这样告诉记者，“一个企业花费几年时间开发的新产品，上市没多久就会被别人抄袭，过不了多久就会遍地开花，项目投产之日就是产能过剩之时。”这位专家分析认为，出现这种情形的原因除了企业研发资金缺乏、创新能力不足外，更重要的还在于，企业创新的思路没有打开，对市场需求研究不深入，产品差异化、个性化发展没有受到足够的重视。
事实上，无论是氟产品还是硅产品，产业链都可以延伸得很长。以氟化工为例，氟化工包括无机氟化物和有机氟化物，有机氟化工又分为三大类，消耗臭氧层物质及其替代品、含氟聚合物、含氟精细化学品，而含氟精细化学品又可以分为含氟电子化学品、含氟中间体、含氟表面活性剂……不同种类不同型号的产品数以万计，这样的产业结构为氟化工产业的差异化发展提供了广阔的空间。在品质、纯度和品种上向系列化、高质化、精细化、差异化、复合化发展应该成为氟硅产业未来发展的常态。
与此同时，氟硅材料应用领域十分广泛，各个领域对材料性能的要求也是千差万别。
“企业认真研究一下下游市场的需求，还是会发现很多商机，而不必挤到同一座独木桥上。差异化意味着人无我有、人有我优，这样的结果增强了企业在市场上的话语权，而拥有了话语权给企业带来的是高额的利润，合理的利润又可以支撑企业在新产品开发上的投入，进一步增强企业创新能力，从而形成一种良性循环。从这个角度讲，在氟硅产业的创新发展中，差异化的技术创新显得尤为重要。”一位氟硅企业负责人告诉记者。
差异化的发展不仅仅体现在产品的开发上，在资源的利用上同样也可以实施差异化战略。谈到氟资源，大部分企业会将目光盯在萤石上，却忽略了磷矿中氟资源的利用价值。特别是在优质的萤石资源已经成为了稀缺资源时，氟化工产业要想实现长远的可持续发展，首先要保障原料的可持续的供给。多氟多化工股份有限公司董事长李世江就表示：“磷肥副产物中氟资源的综合利用是个大课题。磷矿中含有的氟资源是萤石中氟资源的6倍，我们应该高度重视对磷肥副产物中氟资源的回收和利用。”
“当前，企业应该看准市场方向，走适合自己发展的道路。从这个层面上说，差异化就是竞争力。”杨晓勇表示。
