从1952年中国再生橡胶产量达到1500吨，到2012年再生橡胶产量突破350万吨，一个甲子的时间，我国再生橡胶产量提高了2000倍，我国废橡胶综合利用行业在技术和设备上也发生了巨大的变化。如果说这个变化见证了我国废橡胶综合利用行业由小变大的成长过程，那么当前我们经历的正是行业由大变强的时刻，随着行业准入条件真正落地，行业环保标准即将建立，废旧轮胎回收体系建立正在启动，经营理念正在变化，人才培养逐步重视，这一切都预示着废橡胶综合利用行业正酝酿新的嬗变。
从无到有—— 行业标准、回收体系正在建立
“国内外对橡胶制品的环保要求日趋严格，因此淘汰煤焦油软化剂是再生橡胶行业不得不直面的现实问题，开发环保型再生橡胶是大势所趋。”中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫坚定地说。
为此，曹庆鑫指出，环保再生橡胶行业标准要围绕目前再生橡胶生产过程使用煤焦油存在的环保问题展开，增加针对多环芳烃等有害物质的检测项目。
其实，据记者了解，废橡胶综合利用行业呼吁使用环保再生橡胶已多年，特别是在2011年欧洲轮胎与橡胶制造商协会公布了对欧盟市场上多环芳烃含量的第二批抽查结果，共检出9个品牌的10条轮胎超出限量，其中9条产自中国。这一事件在再生橡胶行业中引起强烈反响，当年有关部门便启动了对再生橡胶原国标的起草修订，以期尽快推动环保再生橡胶的生产。
“但由于国标的修订需要上报国家标准化管理委员会审批，需要时间较长，所以至今国标的修订还在努力中。在当前的情况下，建立行业自律标准是迫在眉睫的事情，希望在今年能尽快推出。”曹庆鑫表示。
尽管对于推出环保再生橡胶行业标准，大多数企业持肯定态度，但记者在采访中发现，对于指标的确定，不少企业还是产生了分歧。一些企业认为若将环保指标定得过高，无疑会增加成本，降低物理性质，相当于给自己上了“紧箍咒”，让一些游离在监管之外的小企业钻了空子；而一些企业认为既然是环保再生橡胶，就应该更看重其环保性，而不是一味追求高物理性，指标应该和欧美等国家接轨；还有一部分企业则认为指标的确定应该符合当前国内行业发展现状，所以建议将环保指标分成三档。
针对企业的声音，曹庆鑫指出，为了让生产环保再生橡胶的企业少一些顾虑，我们要呼吁所有使用再生橡胶的轮胎、力车胎、管带、制鞋、密封件等橡胶制品企业坚决抵制和拒绝使用煤焦油再生橡胶。
废橡胶综合利用行业除了今年将迎来环保再生橡胶的行业标准，正经历的还有废旧轮胎回收体系的启动建立。
据介绍，当前我国对废旧轮胎还没有建立一个完善的回收利用体系，从事废旧轮胎回收的从业者大多处在监管之外，因此很大一部分废旧轮胎流向了从事土炼油等有害利用的小作坊。“甚至出现了正规废橡胶利用企业缺少原料。”不少企业抱怨道。
而纵观其他地区，很多政府均按废弃物处理立法，采取生产者责任延伸制和谁产污谁付费的政策，对利废企业给予鼓励与补贴。加拿大规定每处理1吨废旧轮胎给60美元的补贴，欧洲每吨给于140欧元补贴，中国台湾由环保署给予每吨3200元新台币补贴，香港环保署每吨给予1700元港币补贴。
“为了规范废旧轮胎回收，借鉴我国台湾、香港以及其他国家的做法，开展废旧轮胎责任制，建立废旧轮胎回收体系是国家当前正在研究的内容。”曹庆鑫告诉记者。
据介绍，2012年国家发改委、中国社科院和日本专家已数次就我国废旧轮胎产生与回收内容召开了会议。当前，青岛市废旧轮胎被列入中日合作城市典型废弃物循环利用体系建设及示范试点项目，并且就废旧轮胎综合利用管理列入《青岛市废旧轮胎综合利用管理办法》的立法计划建议，已经获得国家发改委认可。国家发改委希望以青岛作为试点，在尝试建立废旧轮胎回收体系的执行过程中，探索、总结体系建立经验，在成熟的基础上，再开展建立国家政策层面的废旧轮胎回收管理办法。
从卖产品到卖服务—— 胶粉行业也有了技术服务商
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