从企业层面而言，刚刚发布的2012年度石油和化工行业重点耗能产品能效领跑者名单，与上年度相比发生了不少变化。具体看，这些变化体现在排名次序、能效指标、技术创新、企业观念等多个方面。
为什么会发生这些变化？这些变化能让业界企业学到什么？今后企业还应往哪个方向变？对此，记者进行了调研。
第一名变动较大
“2012年度，部分产品能效领跑者第一名发生了变动。对比去年公布的10种产品共计15个第一名，今年发生变动的共有7种产品或工艺，占到47%。前三名的变化就更多了。”在向记者介绍上榜企业变化时，中国石化联合会产业发展部节能与低碳发展处处长李永亮这样说。
据了解，第一名企业的变化如下：
以烟煤（包括褐煤）为原料的合成氨，山东华鲁恒升化工股份有限公司取代江苏灵谷化工有限公司成为第一名；以天然气为原料的甲醇，内蒙古远兴能源股份有限公司取代中海石油建滔化工有限公司成为第一名；传统法磷酸二铵，云南云天化国际化工股份有限公司富瑞分公司取代瓮福（集团）有限责任公司成为第一名；硫黄制酸，湖北三宁化工股份有限公司取代中化重庆涪陵化工有限公司成为第一名；硫铁矿制酸，广东湛化企业集团公司取代山东国大黄金股份有限公司成为第一名；电石，内蒙古白雁湖化工股份有限公司取代浙江巨化电石有限公司成为第一名；黄磷，湖北宜昌兴发集团有限责任公司取代云南晋宁黄磷有限公司成为第一名。
湖北三宁化工股份有限公司员工正在巡检硫黄制酸装置。（郑有根 摄）
对于第一名企业发生变动的原因，李永亮这样解释：一方面是有的企业采取改进措施，提高了能效水平；另一方面是统计界面发生了变化，例如黄磷，去年的指标没有将尾气利用量折成标煤予以扣除，今年予以扣除后，企业单位产品综合能耗下降幅度较大。
记者在采访时发现，新上榜的合成氨企业山东华鲁恒升化工股份有限公司从调整产品、技术、原料结构入手，改变能源利用结构，从整体上提升了节能降耗水平。在率先利用新型洁净煤气化技术建成全国第一套大氮肥国产化示范装置后，华鲁恒升打造了“一头三线”循环经济多联产模式——以洁净煤气化技术为龙头，以合成气生产为平台，联产合成氨、甲醇、一氧化碳等中间产品，经进一步加工形成尿素、碳一化工、羰基合成等终端产品，最大限度提高资源综合利用率。
河南心连心化肥有限公司氮肥三分厂进行技术改造期间，一名员工正在清理脱碳管道。（张旭 摄）
为进一步发挥洁净煤气化技术优势，华鲁恒升近两年分两期实施了碳一节能改造项目。由于新采用的技术更为先进、装备更为大型化，与原有的大氮肥系统联产联动，企业能耗水平进一步降低。该公司还正在关注蒸汽喷射、液力透平、吸收式热泵等技术装备，用于蒸汽梯级利用和余热余压回收利用。
在管理方面，华鲁恒升实施专业技术系统运行评价，重点抓好煤、水、电、汽等公用系统，以及大氮肥、碳一两大平台的安全稳定运行，增产降耗效果显著。2011～2012年，该公司在节能技改项目上的投入达4600多万元。2012年，公司合成氨、尿素综合能耗分别为1406千克标煤/吨和120.26千克标煤/吨，全年节能10.05万吨标煤，万元产值综合能耗同比下降3.82%。
黄磷行业的新晋状元——湖北宜昌兴发集团有限责任公司不断强化基础管理，持续加大节能减排的投入力度，改进完善了黄磷尾气净化综合利用、黄磷电炉高温熔渣热能综合利用、能源管理平台等一批节能环保项目。2012年，兴发集团万元产值能耗为0.7913吨标煤，同比下降8.04%；全年完成产品总节能量9717.48吨标煤，完成年计划的114.32%，累计实现“十二五”节能目标的50.2%。
新疆天业（集团）有限公司的能源管理控制系统。（陈财来 摄）
第一名的变化，还体现在地域上。最为明显的是电石行业——西部企业逐步取代了东部企业。
新晋电石能效领跑者第一位的内蒙古白雁湖化工股份有限公司，近年不断实施节能减排技术改造，逐步淘汰了旧的生产装置和工艺。到2012年，公司已将原有的内燃式电石炉及混烧石灰窑全部淘汰，改造为全密闭电石炉和气烧石灰窑，生产装置全面升级换代，实现了电石炉尾气的回收利用，节能减排效果显著。公司采用闭式循环冷却系统，大大减少了冷却水的消耗，也取得了一定的节能效果。2012年，公司生产电石26.3万吨，工艺电单耗3101千瓦时/吨，动力电单耗88千瓦时/吨，远低于国家和行业限额标准。公司单位产品综合能耗0.99吨标煤，与2011年相比减少0.196吨标煤，全年节能5.16万吨标煤。
“领头羊”能耗降低
“与2011年相比，2012年度能效领跑者的能耗有了进一步降低。这也是我们开展这项活动的目的。”李永亮表示。
据他介绍，对比去年公布的10个产品的单位综合能耗（涉及15个企业），除了天然气制合成氨之外，其他产品（涉及14个企业）能效第一名的单位产品综合能耗均比去年有所降低，幅度为0.3%～18.6%。降低幅度由高到低分别为：硫黄制酸18.6%、聚氯乙烯14.2%、黄磷13.4%、轮胎10.8%、以烟煤（包括褐煤）为原料的合成氨9.5%、电石8.3%、硫铁矿制酸7.6%、传统法磷酸二铵6.6%、联碱法纯碱5.4%、以天然气为原料的甲醇2.1%、烧碱1.6%、以非无烟煤为原料的甲醇1.1%、以无烟煤为原料的合成氨1.0%、氨碱法纯碱0.3%。
安徽晋煤中能化工股份有限公司甲醇项目回收的硫黄。（马志银 摄）
“我们发现，部分企业的能效水平提上来了，指标还有了不小进步，新疆天业（集团）有限公司就是这样一个典型。”李永亮说。
通过对比指标，记者看到，作为连续两年的PVC（聚氯乙烯）行业能效翘楚，2012年新疆天业实现了吨PVC综合能耗193千克标煤、吨电石能耗1410千克标煤的成绩，较2011年分别下降了14%和9%。与国家清洁生产一级指标240千克标煤/吨相比，新疆天业的综合能耗优于前者19.6%，进步可谓不小。
记者通过调研发现，新疆天业取得这样的进步实属必然。他们在国内氯碱行业率先构筑了资源和能源高效利用的循环经济产业链，实现了能效最大化、排污最小化。通过技术创新，企业不断突破提高能效的关键技术，其自主研究开发的干法乙炔和电石渣新型干法水泥等重大技术项目的成功实践，打造了氯碱行业高能效发展的新模式。
据了解，目前新疆天业两套40万吨/年PVC装置全部采用干法乙炔和电石渣干法水泥技术，与湿磨干烧工艺相比，每千克水泥熟料热耗由4600千焦下降到3800千焦，节煤量达到21%；生产每吨PVC可节约15千克标煤，120万吨/年PVC装置年可节约标煤18万吨。2012年，新疆天业的这项技术被工信部确定为首批工业循环经济重大示范工程。针对氯碱平衡问题，新疆天业相继开发出氯乙烯尾气全回收和天然气制氢联产PVC技术，建立了不副产液氯的氯碱平衡新模式，使装置在不增加烧碱产能的情况下，增加了20%的PVC产能。目前，新疆天业吨PVC树脂的综合能耗达到0.2吨标煤左右，较国家颁布的PVC综合能耗一级标准下降了16%。
在实施精细化管理的过程中，新疆天业还不遗余力推动企业能源管理，搭建能效管理平台，通过自动化、信息化技术和集中管理模式，改进和优化能源平衡。今年6月，公司能源管理中心已顺利通过验收。同时，公司通过主动调结构、转方式，实现了能源进一步综合利用，建成了世界首套电石炉尾气制乙二醇和1，4-丁二醇项目，并顺利投产，有望进一步降低能耗。
连续两年的联碱法纯碱企业标杆——河南金山化工集团通过实施节能技改，使吨纯碱综合能耗从2011年的168千克标煤下降到159千克标煤，降幅为5.4%。实施见效显著的重大技改项目，完善工艺链，实现大系统最优的循环工艺配置模式，是金山集团降低能耗的关键。
据了解，该公司在合成氨的生产工艺中，采用联合制碱工序替代原来的脱碳工序，既满足了合成的需求，又为联碱提供了原料二氧化碳。公司在联碱系统中采用一步法三聚氰胺联产方法专利，有效降低合成氨、三聚氰胺消耗，同时增加联碱产量。
“三聚氰胺尾气的主要成分是二氧化碳和氨，这两种成分同时也是纯碱的原料。金山集团将二氧化碳和氨回收后，用氨盐水加以吸收生产纯碱，变废为宝，不仅降低了成本，比其他碱厂的氨耗减少1/10，而且生产1吨纯碱可省30千克合成氨，节能降耗效果显著。”中国纯碱工业协会技术咨询部部长齐玉娥告诉记者。
上榜企业更用“新”
大胆创新，采用新技术、新工艺、新设备，也是本年度上榜企业的一大特色。
河南金山化工集团通过采用新型变换气制碱设备和工艺设计，取得了很好的节能效果。不冷式碳化塔是20世纪末期新开发的一种新型设备，使用该设备后，碳酸氢钠结晶粒径大，液体在塔体内部贯通下降，物料不结疤，运行周期可达45天以上。金山集团通过使用不冷式碳化塔，从源头杜绝了废水产生，在降低能耗方面表现突出。
此外，为有效调动全体员工节能减排的热情，金山集团在推行内部市场化管理的基础上，用利益机制引导员工参与节能技改和工艺优化。通过大量且灵活性强的政策引导，一批投入小、见效快的技术革新项目在基层员工中得以发掘并实施。
“我们去金山集团参观时，发现他们的激励机制很有特色，全员都可以参与探索新技术，员工们也特别积极。以某车间为例，针对原工艺运行的不足，车间组织员工提出优化方案，对项目的预期效果、投资风险等进行客观分析。达成共识后，员工凭自愿参与该项目投资，并与公司签订项目实施协议。该项目投资仅60万元，半年节约成本242万元，员工投资收益率高达50%。此举激发了员工参与减排的主动性，员工得到了实惠，公司的生产成本也明显降低。”齐玉娥说。
2012年度，磷酸二铵产品能效领跑者名单中有两家企业是新上榜。对此，中国磷肥工业协会徐小军评价认为，一方面，新上榜的云南云天化国际化工股份有限公司富瑞分公司和云南三环中化化肥有限公司的新建装置近两年才投产，新设备的设计比原来更合理，使他们取得了较低的能耗。另一方面，云天化余热回收的综合利用措施进一步降低了公司能耗；而三环中化的班组管理、质量管理在行业内都是最好的，也有利于提高能效。
据了解，目前云天化国际富瑞分公司对余热余压进行了充分利用。公司已建成两套中压蒸汽发电机，每套机器每小时发电功率6000千瓦。2011年11月，公司建成12兆瓦低压饱和蒸汽发电机一套，2012年累计发电3459.829万千瓦时，折合标煤4252吨。另外，公司针对硫酸装置循环水泵运行情况进行研究，决定采用合同能源管理，以降低电耗，2011年8月改造完成。截至2012年9月10日，经硫酸厂、电仪车间与合同能源管理公司三方统计，装置共节电344.13万千瓦时，折合标煤423吨。
蝉联以无烟块煤为原料的合成氨能效领跑者第一名的河南心连心化肥有限公司，积极采用国际领先的新工艺、新技术降低能源消耗。通过合成氨技术改造，公司每年可节省3.48万吨标煤。公司还投资2467万元实施了10个清洁生产项目，投资1888.78万元建设了氮肥废水综合治理回用工程，投资6509万元完成老厂区的生产能量系统优化项目，投资18975.36万元建设了公司的动力结构调整项目，实现源头治理和过程削减。
