图为广州市联冠机械有限公司研制的自动化废旧轮胎循环利用生产线，轮胎可以整胎进料，由一旁的电脑控制流程。与“小三件”相比，其在安全性和环保性、处理效率上都大大提高，也减少了操作工人的数量。
近日，央视播报的《来自唐山的污染报告》的报道引发了社会的广泛关注。通过该报道，河北唐山市玉田县窝洛沽镇的废旧橡胶回收与胶块、胶粉、再生胶厂给当地环境带来的污染问题进入了公众的视线。这里，5千米长的废旧轮胎回收加工区中，随处可见冒出浓浓黑烟的烟囱；这里，是各种癌症、生产事故高发区；这里，不少老百姓最大的心愿就是逃离。
像玉田县这种饱受废橡胶再生小作坊环境污染、安全事故问题困扰的情况在全国并非个例。废橡胶回收利用行业应当如何尽快规范发展、重塑行业形象，已经引起了业内人士的高度重视。日前，由中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会主办的2013全国废轮胎常温粉碎技术高峰论坛在广州举办，来自全国100多位行业专家、学者和企业家共同探讨废旧橡胶回收利用这一难题。
淘汰“小三件”势在必行
“再生胶生产工艺主要通过粉碎、脱硫、压延等工艺完成，而在第一步粉碎工艺中，当前就存在安全环保问题。”中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫对此直言不讳。
据记者了解，废子午胎的产生量占整个废轮胎的85%以上，是胶粉生产的主要来源。而由于废子午胎中存在大量钢丝、纤维，其破碎难度较之斜交胎要大得多，这也一直是困扰废橡胶综合利用行业安全发展的难题。
曹庆鑫告诉记者，从上个世纪80年代开始，行业便开始着手考虑研究废子午胎的破碎处理问题，由国家立项分别从美国、德国、澳大利亚、意大利等国引进废子午胎破碎设备，可由于多种原因，引进均以失败告终。随着我国橡胶轮胎工业的不断发展，报废的子午胎日渐增多，在一些地方堆积如山，如何处理这一问题让行业头疼不已。这时，辽宁抚顺的一位工人通过摸索发明了子午胎下圈机、切条机、切块机，即目前行业中统称为“小三件”的废子午胎处理设备。当时，与外国进口设备相比，价格低廉的“小三件”的出现，有效解决了废子午胎难以处理的现状，对我国分解废子午胎起到了推动作用。
另一外面，随着“小三件”的推广普及，主要问题也逐渐暴露出来：操作全由人工进行，所需人工较多；刀具外露，设备安全性能差，工伤事故频发；设备可靠性差，维修工作量大，基本上是随用随修；生产现场粉尘大，车间环境恶劣。
江西国燕高新材料科技有限公司总经理张燕斌谈起“小三件”便后怕不已。他告诉记者，此前他家附近一家工厂使用“小三件”，凌晨3点前后，一名工人在操作中，不小心被切下5根手指，经抢救手指虽然全部接上，但有两根手指失去知觉残废了。
青海省德吉橡胶业有限责任公司窦文贤说起“小三件”也是不寒而栗，原来他们公司为了补充废子午胎胶块数量不足，便委托格尔木一家废胎胶块加工厂供应，而该工厂一名工人在使用“小三件”加工的过程中，从手指、手腕到手臂都被切下。窦文贤坦陈，他的工厂目前“小三件”运行虽然还算正常，他对工人也是时常叮嘱提高警惕、注意安全，但每天也是在提心吊胆中度过，唯恐“小三件”伤人事件在自己企业的员工身上发生。
曹庆鑫告诉记者，这种案例基本全国各地每个月都在发生，可以说“小三件”的大量使用在处理了大量废子午胎的同时，也变成了害人不浅的机器，它带来的危害已经严重影响了行业的健康发展。“淘汰‘小三件’势在必行，迫在眉睫。”曹庆鑫说。
再生胶产业的主要生产工艺是高温高压动态脱硫工艺，将废轮胎、废橡胶制品粉碎成胶粉后，与脱硫剂在脱硫罐内反应，这过程会有大量恶臭废气排放。图为采用高温高压动态脱硫工艺的生产车间。
国产设备已崭露头角
“国外分解废子午胎均采用大型轮胎破碎机，价格都在上千万元。由于价格昂贵，国内绝大部分废子午胎分解处理企业都望而却步，只能选择价格低廉的‘小三件’。但经过多年努力，废橡胶行业已研发出价格低于国外的废子午胎破碎机。”谈到行业的进步，曹庆鑫很是高兴。
原来，早在10年前的2003年，中国橡胶工业协会在山西平遥召开了全国废橡胶综合利用环保及相关设备应用现场会，号召废子午胎处理行业进行全面转型。
而近几年随着产业和市场的不断发展，行业内涌现出一大批科技创新能力较强的废橡胶装备企业，如四川亚西橡塑机械、乐山亚联机械、常州三橡机械、大连宝峰机械等。他们研发的具有自主知识产权的新装备被不断推向市场，已开始推动整个废橡胶利用产业的转型升级。
例如，四川乐山亚联机械有限公司推出的新型废全钢子午轮胎整胎破碎新技术，先由胎圈分离机将废轮胎两侧的胎口圈钢丝束从轮胎整胎中分离出来，然后直接入库销售，剩下的整胎胎体则直接由输送装置送入破轮机破碎。和“小三件”比起来，以年处理2万吨废轮胎为例，采用“小三件”，共需要14台设备，操作工11~13名；而采用这种新设备，只需要6台设备和5~6名操作工，不仅用工减少，安全系数也大幅度提高。
还有一部分设备走出了国门。广州市联冠机械有限公司已将设备卖到了白俄罗斯、美国、洪都拉斯、印尼等国家。
而浙江菱正机械有限公司更是将激光熔覆技术应用到设备的刀具生产中。据公司负责人介绍，激光熔覆技术类似于现在的3D打印技术，是集装备制造、材料科学和激光加工等多种技术相结合的技术体系，公司之前投入了大量大力、物力、财力对各种合金材料、复合材料刀具进行研究，发现这些材料都存在或多或少的缺陷，因此调整研发思路，决定用激光熔覆技术来制造设备。据该公司负责人透露，该公司的目标是，第一阶段制作的刀具硬度为HRC66-69；第二阶段制作的刀具硬度为HRC69-72；第三阶段制作的刀具硬度为HRC72-75。当前公司已经完成了第一阶段的试制工作，经检查，刀具硬度为HRC67-68，第二阶段的工作已经展开。
“研发形势虽然喜人，但行业安全隐患处处显现，全国85%以上的橡胶再生企业仍然在使用‘小三件’。”曹庆鑫告诉记者，追根溯源，主要是一些企业的安全意识没有跟上，总是存在侥幸的心理，没有认识到安全的重要性。
“‘小三件’已经完成了它的历史使命，行业必须加快淘汰‘小三件’，这是淘汰落后产能的需要，是产业结构调整的需要，也是改变行业形象的需要。这些都是协会2013年~2014年的首要工作。如果说以前由于成本或者没有价廉物优的设备而无奈地选择了‘小三件’还情有可原的话，但在行业提倡安全环保的今天，如果企业还继续坚持使用‘小三件’，就是有些不负责任了。”曹庆鑫表示。
常压连续脱硫法与传统动态脱硫法相比，可降低能耗，生产过程无废水、废气排放，是绿色工艺。图为常压螺旋连续脱硫生产车间。
重塑形象需行业自律规范
“除了第一步工艺中存在安全环保问题之外，我国再生胶生产脱硫程序中的环保问题更为严峻。”业内专家一致认为。
据记者了解，在再生胶生产工艺的粉碎、脱硫、压延三个步骤中，粉碎工艺设备存在粉尘污染；脱硫工艺动态设备产生大量废水、废气需要治理；压延工艺中摩擦剪切产生的烟气若无吸收装置，将造成无序排放，污染车间空气。而特别是在脱硫程序中，大量企业采用的是高温高压动态法脱硫工艺，将废轮胎、废橡胶制品粉碎成胶粉后，与脱硫剂在脱硫罐内反应，这一卸料过程会有大量含有硫化氢、苯、甲苯、二氧化硫等复合恶臭类废气排放。而此次央视曝光的唐山市玉田县废旧橡胶回收造成的当地污染，就与当地作坊再生胶生产过程中脱硫工艺不过关有直接关系。
“目前的现实是，目前80%以上的企业还在继续使用生产过程中会产生大量废水废气的高温高压动态法脱硫工艺。”曹庆鑫说。
据了解，当前我国生产再生胶企业数量达1000余家，河北主要集中在唐山、沧州、保定；山西主要集中在平遥、汾阳；江苏主要集中在南通、泰州、宿迁、徐州；浙江集中在温州、宁波、杭州；山东集中在莱芜、济南、潍坊、青岛；江西集中在高安、新余；河南集中在焦作、温县、新乡；四川集中在都江堰、延安、隆昌等地。但我国区域间产业结构和技术水平存在较大差异，部分地区生产方法原始粗放，环保治理不完备。虽然主流再生橡胶企业污染物治理已达到并超过国家标准，但也存在大量不规范生产的小、乱、差企业。而在脱硫工艺的选择上，他们就更愿意选择成熟的高温高压动态法，污染问题时有发生。
“常压连续脱硫法与传统动态脱硫法相比，可节能20﹪以上，并且无废水、废气排放，操作人员可减少2/3，占地面积可减少2/3，大大节约了土地。可是很多企业用习惯了高温高压动态法工艺，对常压连续脱硫工艺缺乏投资积极性。”业内专家告诉记者。
对此，曹庆鑫认为，任何再生胶企业偶尔发生的生产安全事故和环保问题，都会使整个行业因此陷入舆论的漩涡。再生胶企业的生存环境需要所有企业一起努力，才能得到持续改善，推广绿色、环保的再生胶生产工艺已成为每一个企业必须要做的一件事。
曹庆鑫告诉记者，行业一方面要积极推广常压连续脱硫工艺，让企业认识到环保的重要性；另一方面，中国橡胶工业协会正在进行《橡胶工业污染防治技术政策》编制的前期准备工作，希望政策出台后，将成为各地政府执法的参考标准。
据介绍，中国橡胶工业协会将通过对轮胎、废橡胶行业中的典型企业进行调研，了解目前行业的生产工艺现状、污染物产生排放现状、污染防治技术现状、清洁生产工艺现状等。然后找出影响污染物产生和排放的关键技术因素，并根据生产工艺环节，提出鼓励或淘汰的污染防治技术，提出需要积极研发的污染防治技术。具体时间为，今年8~9月份将进行橡胶行业污染治理现状调研，主要包括污染物产排环节调研，分析企业污染程度和治理效果，比较污染治理和原料、工艺、企业规模之间的关系；到10~11月提出污染防治技术要点；到2014年4月前，编写《橡胶工业污染防治技术政策》初稿并召开专家审查会，到2014年8月前完成《橡胶工业污染防治技术政策》（征求意见稿）的送审、报批和发布。
图为使用“小三件”设备的企业，周边环境污染严重，杂乱不堪，而且存在较大的安全隐患。
