作为高污染、高耗能的焦化行业，如何对脱硫废液处理及综合利用一直是困扰行业企业的环保难题。长期以来，脱硫传统采用氨法煤气脱硫技术，废液污染严重，生产成本高。为此，一种新技术——脱硫废液提盐技术，正在被越来越多的焦化企业采用。该技术从脱硫废液中回收副盐，符合国家所倡导的节能减排大政方针和环境保护基本要求，不仅可以弥补传统脱硫工艺因脱硫液中副盐累积造成脱硫效率下降的不足，同时还可以从中回收附加值高的产品，可以说是环保、增值兼收之举。
内蒙古乌海能源蒙西煤化公司焦化脱硫废液提盐装置，实现了脱硫废液的零排放。（本报记者 呼跃军 摄）
业内人士普遍认为，焦化脱硫废液提盐技术可以实现变废为宝，一举两得，产业发展正当其时。
传统工艺存在弊端
据了解，目前国内一些大型焦化厂的脱硫工艺一般采用氨法煤气脱硫技术。在脱硫过程中，当脱硫液含盐量达到一定值后，脱硫效率大大降低，脱硫液变为脱硫废液。此时，必须排放一部分脱硫废液再加入新的脱硫液才可继续正常运行。产生的脱硫废液一般将其作为配煤用水喷洒在煤堆上。该技术不仅对环境污染严重，而且浪费工业原料，生产成本较高。
江西乡宁振兴焦化有限责任公司DCS控制室。 （企业 供图）
“将脱硫废液喷洒在煤堆上，虽然解决了脱硫废液处理问题，表面看起来没有废液外排，但是并没有从根本上解决污染问题。这些带有脱硫废液的煤进入焦炉后，在高温下仍然会转化成二氧化硫和硫化氢等含硫化物，最终还是回到脱硫废液中。时间一久，脱硫废液中的硫化物及各种盐积累越来越多，既降低脱硫效果，又会造成生产设备严重腐蚀。而且，脱硫废液中含有的硫氰酸根离子有很强的杀菌效果，无法进行生化处理。”廊坊市晋盛节能技术服务有限公司总经理赵跃进一步解释道，“这种往煤堆喷洒的处理方式存在很大弊端，不仅影响焦炭质量，污染地下水，而且增加了炼焦能耗，严重制约焦化企业长期稳定运行和可持续发展。”
据赵跃介绍，以年产100万吨焦炭的焦化厂为例，每天产生的脱硫废液量大约为30吨。目前全国有800多家焦化企业，除去采用干法脱硫不生产废液的焦化企业，每天产生的脱硫废液量大约为1万多吨，每年产生脱硫废液达到300多万吨。
山东铁雄冶金科技有限公司焦化三分厂管理员进行设备点检。（解小如 供图）
涟钢焦化厂经理邱新兵介绍说，经过几年的改造，该厂已经成为附属配套设施比较齐全的大型化工企业，而对生产线煤气硫化氢含量要求也越来越高，由原来700毫克/立方米降至200毫克/立方米以下。为此，企业进行了脱硫工艺改进，硫化氢含量有一定的降低，但脱硫废液量显著增加，同时脱硫废液中副盐含量也明显提高，远远不能满足脱硫工艺正常运行（250克/升以下）的要求。如何对脱硫废液处理及综合利用一直是困扰煤焦化企业的环保难题。加快发展脱硫废液处理技术迫在眉睫。
新技术创造新价值
目前，焦化行业普遍存在的脱硫废液处理问题已引起多方关注。
今年2月底，江苏省环保厅特别约见了徐州伟天化工有限公司、江苏东兴能源公司等焦化企业，就脱硫废液处理提出了整改措施。
那么，如何对脱硫废液有效处理，并实现综合利用？
在建设之初，山西省焦炭集团龙源（介休）焦化园区益隆焦化公司就非常重视环保工作，脱硫工作走在同类企业前面。图为该公司脱硫装置。（赵辉 摄）
脱硫废液提盐技术就是一个不错的选择。该技术即将废液中的硫代硫酸铵、硫酸铵及硫氰酸铵通过结晶分离的办法提取出来，变废为宝。而经提取后的清液再补充到前置脱硫中循环使用，不仅可以从废液中提取附加值较高的硫氰酸盐产品，还可解决原脱硫工艺生产过程中脱硫废液产生的污染问题。
据中国化工节能协会专家余永超介绍，通过脱硫废液提盐技术，从脱硫废液中提取的硫氰酸铵、硫酸铵均是很重要的化工原料。特别是硫氰酸铵，可以大量应用于医药、农药、印染等领域，还可应用于贵金属的浮选、聚丙烯腈的抽丝、橡胶处理及照相行业等，市场前景非常好；硫酸铵则是一种常见的化工原料和化肥；副产物硫黄也是一种很常见的化工原料，均有很高的工农业使用价值。
“按照脱硫废液提盐处理的流程，一套脱硫废液提盐设备总投资1100万元左右，按一年365天计算，年处理废液21900吨，一年可提取硫氰酸铵（99%含量）3500吨左右，硫代硫酸铵2300吨左右。按目前的市场价计算，全年销售收入可达到1927万元。另外，加上有效延长配合煤皮带机及煤场设备使用寿命，年可减少设备维护费用50万元；每年减少废液外排657吨所需的排污费等，再减去处理废液、生产硫氰酸铵等产品的运营费用，每年综合效益在1000万元左右，成为涟钢焦化厂的新的经济增长点。”邱新兵算了一笔账。
由廊坊市晋盛节能技术服务有限公司承担的脱硫废液提盐装置。（赵引德 供图）
基于该技术优势，国内已有十几家焦化企业上了脱硫废液提盐项目，内蒙古乌海能源蒙西煤化公司就是其中的一家。据了解，该公司的焦化脱硫废液提盐项目，已经运行一年多时间，年处理脱硫废液2.64万吨，生产混盐产品2660吨，其中主要产品硫氰酸铵1300吨，实现了脱硫废液的零排放。同时，该装置每天可节水60余吨及部分药剂成本。
据测算，全国焦炭生产厂每年产生脱硫液300多万吨，如全部采用提盐工程处理回用，年经济效益保守估算在13亿元以上。“从脱硫废液中回收副盐加以利用，不仅消除了废液对环境的污染，同时，通过降低脱硫液中的含盐量还可以使脱硫工艺更加完善，而且售卖无机盐还可获得较高的经济效益，理应成为焦化企业的‘第三利润源’。”有关专家如是说。
环保创新永无止境
焦化脱硫废液提盐技术使其废液变废为宝，一举两得，不少商家也都看好市场空间。但实际上，行业仍面临不少挑战，仍还有很长的路要走。
“生产制造脱硫废液提盐设备技术门槛高，需要有力的技术支撑。而技术有一定的复杂性，要赢得市场，仍需靠技术研发、生产、营销管理等综合实力。早在5年前，行业内就有企业进入了这一领域，但由于技术不成熟，最后以失败告终。”一业内专家开门见山地指出。
余永超也表示，产品优势取决于技术优势，要想在脱硫废液提盐领域占有一席之地，就必须掌握先进的生产工艺和技术。
而事实上，近几年，市场上流行的脱硫提盐技术也有一定的工艺局限性。“目前提盐技术虽然能提取出高纯度的硫氰酸铵，但实际上多为硫代硫酸铵、硫酸铵及少量硫氰酸铵的混盐。这部分硫代硫酸铵因成分混杂，使用范围有一定的局限。随着市场的饱和及对产品质量的要求越来越高，使回收率越来越低，硫代硫酸铵的价格从当初的200元/吨降到现在的100元/吨，甚至更低。目前已有部分提盐厂家的硫代硫酸铵混盐出现滞销胀库的情况。”赵跃介绍说。
正是看到这种情况，廊坊市晋盛节能技术服务有限公司对提盐工艺进行了进一步的研究。目前，经过工艺改进后，提盐系统最终产出高质量硫酸铵、硫氰酸铵及少量纯硫黄。硫氰酸铵的产品质量达到97%以上，硫酸铵的氮含量达到20%以上，将不存在硫代硫酸铵混盐的滞销问题，而且能进一步提高提盐系统的经济效益，可谓一举两得。
“第二代脱硫废液提盐技术摒弃了第一代装置只能提取混盐或单独提取硫氰酸铵，不能将硫代硫酸铵转化成硫酸铵的弊病。用一步法同时提取硫氰酸铵与硫酸铵，从而展现了它的技术魅力。”煤化工资深人士张文效表示，在传统脱硫废液提盐技术提升的关键时期，第二代脱硫废液提盐技术真正走进了数字化装备与新材料、新工艺相融合的时代，未来随着功能化提盐技术的开发和应用，传统的焦化行业必将走入低碳、环保、节能、功能、数字化新时代。
而对于脱硫废液提盐产业的未来发展，赵跃指出，脱硫废液提盐产业除了是综合实力的竞争外，还将出现三种竞争趋势：一是技术上，生产工艺上的创新竞争；二是产品开发设计的竞争；三是配套空间设计上的竞争。这三种竞争代表着目前脱硫废液提盐领域的问题所在，同时也证明脱硫废液提盐市场还有很大的发展空间。
业内人士也预测，随着环保新政的不断出台，以及焦化行业的兼并重组的大洗牌势头，将会有更多的焦化企业采用新型脱硫废液提盐装置。这一新兴领域将面临难得的发展机遇。
