全国干燥技术交流会已经成为汇集我国诸多干燥企业的盛会，图为会场外景。
“干燥行业到了该转型的时候了。”这一观点在10月中旬召开的第十四届全国干燥技术交流会期间被业内人士频频提及。上世纪80年代初，我国干燥设备行业发展开始起步，30年间发展十分迅速，我国生产的干燥设备品种日益增加，产品水平及质量迅速提高，市场竞争能力不断增强。但是，去年以来外部市场环境对干燥技术与设备的市场需求产生了不利影响，加之日益白热化的市场竞争环境，使行业长期积累的诸如企业不大、不强、不专、不精，数量多而整体素质不高等问题进一步暴露出来。在当前形势下，干燥行业面临怎样的挑战？干燥设备企业的转型之路又该如何走？记者对这一问题进行了深入采访。
本报记者正在采访来自加拿大的国际干燥会议常任主席Arun S. Mujumdar教授。
形势严峻—— 转型升级势在必行
我国干燥设备的制造与应用从形成、发展到逐渐走向成熟已有近30年的历程，干燥设备行业形成了一定的企业数量和生产规模，尤以苏、浙、沪、鲁等地企业较为集中，仅江苏省常州市干燥设备生产企业达400家以上。一些干燥设备的技术水平也达到了国际水准。然而，在谈及干燥行业目前的形势时，中国化工学会化学工程委员会干燥专业组秘书长、山东天力干燥股份有限公司常务副总经理柴本银博士用“十分严峻”来形容。
首先是市场竞争形势严峻。上世纪80年代末90年代初，干燥行业是典型的卖方市场。回忆起那时的情形，不少企业老总还记忆犹新。“来买干燥设备的用户几乎不谈价，卖方说了算，利润率是很高的。”柴本银说。正因为利润率略高于其他定型设备，众多厂家开始从事干燥设备制造。发展至今，市场早已从卖方市场转变为买方市场，而且竞争已处于白热化状态，单一生产干燥设备的利润已经很低。
其次是企业规模小、市场集中度低。我国干燥企业以中小型为主，规模相比于国外大干燥企业还有一定的差距。据了解，目前全行业年销售收入在500万元以下的企业约占60%以上，年销售收入过千万元的厂家仅占5%～8%。我国干燥产业过低的市场集中度，不仅导致规模经济效益的丧失，而且也加剧了市场的过度竞争状况，不利于我国干燥产业竞争力的提高。
常州一步干燥设备有限公司董事长查国才告诉记者，干燥设备行业的企业多、小、散、乱，结构性问题比较突出，缺乏国际龙头企业。由于研发乏力，产品重复，同质化严重，低价竞争导致利润低下，对行业的健康发展十分不利。一些企业注重眼前利益，缺乏系统发展思路，将精力集中在近期市场需求较多、已成熟的产品上，新产品的推出和完善仍然主要依靠相互模仿，产品的整体开发速度有待提高。
“可以说，干燥行业现在已经到了不得不转型的时候了。”柴本银说。
图为我国生产的喷雾干燥设备。
科技创新—— 有技术才有话语权
“干燥行业要实现转型，必须依靠科技创新。”这是采访中业内人士的普遍看法。
石家庄工大化工设备有限公司总经理张继军认为，目前干燥行业内很多企业之所以规模较小、发展受限，其根本原因在于没有自己的核心技术，只一味靠简单仿制，从而陷入了恶性同质化竞争之中。而反观业内的几家领军企业之所以近年来发展迅速，虽然发展模式各有特点，产品类型各有侧重，但是所具备的共同点就是都拥有一支成熟的科研队伍，拥有自主知识产权的一些科研成果。
“如果想把企业做大，就一定要抓住新兴市场对于大型化规模化干燥设备的需求机遇。比如环保行业的需求，以污泥处理为例，虽然目前对干燥设备需求不多，但随着国家对环保要求的日益严格，未来需要对污泥进行深度治理，这就要采用干燥设备。哪个企业能够掌握这样的新技术，抓住新兴市场，就能抢占先机。”张继军说。
柴本银告诉记者，各种干燥设备都可以创新出不同的结构形式，针对不同的物料，还可以在设备外观、内部结构等方面进行创新。“现在国内企业已经普遍认识到了技术创新的重要性，有些企业在这方面也做了不少工作，不少企业都有一些自己创新的技术。”柴本银说。
常州范群干燥设备有限公司是干燥行业的领军企业之一，该公司董事长兼总经理范炳洪告诉记者，在激烈的市场竞争形势下，企业一直十分注重创新，早在2004年就开始着手实施技术升级，走高端产品路线。目前企业生产的干燥设备能源利用率比传统产品提高30%，赢得了不少用户的青睐。“现在我们已经到了收获的季节，今年虽然市场环境整体不好，但是我们公司产值还是实现同比增长30%。”范炳洪说。
同样是干燥行业的领军企业之一，常州一步干燥设备有限公司在新技术应用、节能降耗等方面下足了功夫，公司开发的用于催化剂生产的闭路循环离心喷雾干燥系统和具有功能组合的设备，如制粒—干燥、干燥—过滤、流化床—微波等系列产品为公司赢得了稳定的市场。公司董事长查国才认为，从企业角度看，提升科技创新能力应双管齐下：一方面集中优势资源研发先进技术；另一方面要与科研单位加强联合，使资源得到合理的配置与利用。
记者了解到，业内领军企业之一——山东天力干燥股份有限公司已经建立了三个层次的创新体系：第一层次为原始技术或应用技术基础创新，为新产品和下一代产品进行技术和产品储备；第二层次为关键技术攻关、产品设计与市场开发，进行关键技术开发和设备、工艺设计，开拓新市场；第三层次为成熟技术和产品应用创新，在大型成套干燥设备的技术、设备应用成熟后，进一步扩大市场并拓展新的应用领域，并持续改进现有技术、设备和工艺。三个层次形成创新体系中从技术成果、工程化产品到大型成套干燥设备大范围应用、推广的良性循环，保证了公司的可持续发展。
对于中国企业如何进行创新，国外专家也有自己的看法。来自加拿大的国际干燥会议常任主席Arun S. Mujumdar教授为企业提出了两点建议：首先，中国企业可以从建立小型研发组开始，研发小组再和大学科研院所合作开发新技术。其次，企业应多“走出去”，获取创新的动力和资源。中国企业应多参加国际会议，了解世界各国技术进展水平，得到新的信息，激发新的想法。
“我认为，中国企业应多在展览会展示自己，让国际上的其他企业了解你，他们可能对你的设备感兴趣，也可能将你的设备和其他国家的设备进行比较，这样就给你提供创新的动力。如果他们订购了你的设备，或许会根据需要提出一些改进要求，这样就会客观上驱使你去进行创新。通过完成合同，企业会有更多的意愿和资源去进行研发。”Arun S. Mujumdar教授说。
图为我国生产的流化床干燥机设备。
模式创新—— 走特色化发展之路
对干燥设备企业来说，转型意味着要扩大企业规模、提升企业竞争力，而业内人士认为，这其中的阻碍之一在于，相当多的企业经营模式存在问题，落后的经营模式让企业的做大做强无从谈起。
采访中记者了解到，目前很多干燥设备企业的增长方式仍属于机会型和资源型，总结起来，就是以低成本的产品制造为中心的模式。“国内干燥行业发展创新做的不多，很多企业还是沿用过去传统的‘老板出去拉业务的模式’，接到一个合同，回来拿着图纸，照着样子生产就行了。为了低价竞争，有些企业甚至可以不顾质量信誉。”一位企业老总对记者说。而困扰行业的低价竞争导致利润低下等问题都是这一发展模式所衍生出来的结果。
“现在企业生存压力普遍比较大，在这样的形势下，企业如果想获得生存空间，就一定要改变目前的发展模式，要搞模式创新，形成自己的特色。”这是记者听到的来自业内的声音。
柴本银告诉记者，中国需要的干燥产品有几百种，干燥企业一定要树立专业化的思想，集中在某些产品，形成自己的特色，在设备设计或某些物料的工艺上形成自己的差异化优势，这样才能提高自己的竞争力。
“一些企业形成了自己的特点，就具备了较强的市场竞争力。比如有的企业专门研究喷雾干燥设备，并只专精于这一种设备，形成了自己的特色，市场竞争力很强。如果一个企业能够把一种物料吃透，就一定会有生存空间。”柴本银说。
“特别是小企业，应该将自身有限的经营资源高度集中于擅长的专业领域。做专做精做优做强，以优势产品扩大市场占有率。”查国才说。
如果企业不仅仅是想获取生存空间，而是想做大做强，那么进行发展模式创新势在必行。记者了解到，目前干燥行业中发展较好的企业普遍具有特色化的发展模式，有的企业专注于提供成套技术解决方案，有的企业则瞄准制造大型干燥装备，有的企业则通过纵向延伸产业链来获取更大的市场空间。
山东天力干燥股份有限公司以提供干燥技术的成套解决方案形成了自身鲜明的特色。“我们不单单是卖设备，而是能够提供成套技术与设备和技术开发、工程设计服务，设备仅仅是一个载体。能够针对下游客户干燥物料种类、质量要求、工艺要求的的差异性，制定出专用的、定制化的干燥技术解决方案。”柴本银说。
“开展总集成总承包服务，为用户提供整体的解决方案，是今后企业发展的方向。”查国才说。在他看来，这种模式有利于客户获得最符合自身需求的干燥设备，也有利于干燥设备企业与应用客户建立长期、稳定的合作关系。“不过，这种模式要求企业在设计制造干燥设备时，要根据物料的性质来确定设备结构，把设备与工艺很好地结合，要对干燥物料的有深刻的认识。”查国才说。
张继军认为，单靠卖干燥设备产品将公司做大是不现实的，把产业链拉长才有可能，因此，一定要在发展模式方面进行创新。作为行业内的领军企业之一，石家庄工大化工设备有限公司通过向上下游延伸产业链的发展模式在业内独树一帜，在规模上已居行业前列。
“干燥仅是化工过程中的后处理单元，我们公司对产业链进行了拓展，向前延伸产业链我们还可以做蒸发、过滤、结晶等设备的设计和制造，借助这些优势，我们目前已经实现了针对某些行业提供成套技术服务及配套设备生产制造的能力。”张继军说。
记者了解到，借助产业链优势，石家庄工大得以成功进入新的市场领域，比如新型煤化工领域。目前企业参与了煤制乙二醇和煤矸石资源化制氧化铝等项目。在煤制乙二醇项目中，企业主要分包精制乙二醇精馏这一环节的成套技术和设备；煤矸石资源化制氧化铝项目中，主要分包干燥与蒸发环节的技术设备研发工作。
图为第十四届全国干燥技术交流会现场。 （图片由本报记者刘凯摄）
