9月2日，武汉石化传来消息：国产化程度最高的大型乙烯项目——武汉80万吨/年乙烯装置通过“周岁”大考，我国大型乙烯国产化取得历史性突破。一年来，装置保持连续安全平稳生产，无非计划停工，乙烯装置损失率、乙烯能耗等指标达到国内同类装置先进水平，标志着我国大型乙烯工艺和设备依靠进口的历史被改写。
武汉乙烯是首套运用中国石化自主研发的大型乙烯成套工艺技术，也是首次同时实现核心设备乙烯“三机”全部国产的大型乙烯项目，87%的设备国产化率还是国内大型乙烯项目中最高的。
乙烯成套工艺技术是石化产业中技术含量最高、最为复杂的技术之一。本世纪初，80万吨/年乙烯成套工艺技术攻关在国家科技部立项。经过艰苦努力，中国石化的科研人员先后攻克了裂解炉SL-LM、低能耗渐进分离和急冷减黏等关键技术，其自主研发、具有完全知识产权的成套大型乙烯工艺技术，具有能耗低、操作简单、产品质量稳定等特点，达到国际先进水平。
为确保这套技术首次应用成功，中国石化多次组织专家论证技术工艺包的安全性、可靠性，解决应用中遇到的各种问题。武汉乙烯在生产中努力做好优化工作，通过优化原料品质、增加裂解炉稀释比，使双烯收率提高1.5%，通过优化调整碳三加氢反应器工艺参数，使丙烯收率每小时提高200千克。
裂解气压缩机、乙烯制冷压缩机、丙烯制冷压缩机俗称乙烯“三机”，是乙烯项目的心脏设备，其中任何一机故障停车都可能造成整个乙烯装置被迫停产。停车一次损失均在千万元左右，而全装置停产损失少则数千万元，多则数亿元。此前我国的大型乙烯项目多进口国外成套工艺技术，乙烯“三机”仅一机使用国产设备。
为使乙烯“三机”全部国产化取得成功，中国石化、沈阳鼓风机厂、武汉乙烯分别组成专家团队，先后解决了裂解气压缩机反转、高压缸试压泄漏及轴瓦温度高、乙烯制冷压缩机转子在极冷条件下变形等关键技术难题。开工期间，武汉乙烯组织专家团队，对试车和开工过程中出现的各类设备问题进行攻关，开工前共解决乙烯“三机”大小问题200余项。
开工后，武汉乙烯对包括乙烯“三机”在内的13台关键设备进行重点特级维护。今年7月，乙烯裂解气压缩机四段温度上升，可能引发机组结焦震动。武汉乙烯果断采取注水冷却措施，稳定了设备状态。经过努力，武汉乙烯关键设备故障率由年初的0.62%。降至6月份的0.09%。，突发故障率由开工初期的18.2%降至6月份的2.7%。乙烯“三机”运行平稳率达98%以上。, 新闻圈点
石化产业抬起“龙头”
发展规模经济是国内外乙烯工业实现低成本发展战略的有效途径。有数据表明，100万吨/年乙烯与50万吨/年乙烯相比，单位产能投资成本可降低约1/4，运行费用及管理费用也可大大降低。但在大型乙烯的建设上，我们一直面临自主工艺和国产装备两大难题。
翻开新中国石化工业发展的历史，此前50多年，我国新建或改扩建的各类乙烯装置采用的几乎都是国外的专利技术，没有一套是国产化技术。乙烯装置建设这个石化工业链条中技术复杂的一环，成为中国半个多世纪一直没有攻克的难关。这道难关也成为几代石化人心中的一道坎。众所周知，乙烯是石油化工工程的“龙头”装置，如此关键的工艺技术一直受制于人，显然不是长久之计。
自主工艺、国产装备有和没有是不一样的。石油石化重大装备我们自己有，就掌握了主动权，没有，就会被“卡脖子”。依托重点工程项目建设推进自主工艺的产业化和设备的国产化，一直是我国石油和化学工业多年来行之有效的做法，大型乙烯所走的也是这样的一条路。
如今，国产化程度最高的武汉80万吨/年乙烯项目交上了一份令人满意的答案，我国开发的自主成套工艺和国产核心设备经受住了考验，这也极大地鼓舞了国内同行。近期，中煤集团、中化集团和中国石化4套拟建大型乙烯项目的负责人闻讯到武汉乙烯考察，已有两个项目决定使用国产乙烯“三机”，另两个项目表达了同样的意向。中国石化工业的“龙头”已然高高抬起。
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