2013年4月26日，中国石油与化学工业联合会在北京主持召开了山东奥诺源科技有限公司与中粮生物化学（安徽）股份有限公司共同完成的“生物发酵废液近零排放的大型连续流化床造粒干燥成套技术”项目科技成果鉴定会。
会议现场
出席鉴定会的有中国机械动力技术协会副理事长/教授级高工杜荣林、辽宁省轻工设计院副院长/教授级高工于信令、北京化工大学高新技术研究院院长/教授屈一新、中国农业大学农业工程系主任/教授刘相东、沈阳化工研究院/高工刘广文、天津科技大学机械工程学院院长/教授李占勇、天津大学/教授杨俊红和中国化工经济技术发展中心信息处处长张华、中国石化联合会技术装备办公室副处长江莉、山东奥诺源科技有限公司董事长郭安强、总工程师牛虎、中粮生物化学（安徽）股份有限公司李冬冬副总经理等出席会议。
随着生物技术的迅速发展和生产规模的迅速扩张，工业废水的环境污染问题越来越突出。据统计，在我国工业废水COD排放总量中，轻工业废水占65%，其中发酵工业废水排放量仅次于造纸工业居于第二位。发酵工业的废水污染源主要是高浓度有机废水，这些高浓度有机废水具有以下共同特点：一是浓度高，COD通常在4～8×104mg/l；二是排放量大，一般在15～20m3/t产品；三是无毒且富含营养物质。由于发酵废液量大，处理难度和处理成本高，现在美国、日本、欧洲等发达国家已经基本停止在国内生产生物发酵产品，而是将工厂转移到了中国、东南亚等发展中国家，目前我国谷氨酸和赖氨酸的总产量分别占世界总产量的75%左右。因此生物发酵过程的节能减排、清洁生产和资源化利用在国家“十一五”和“十二五”规划中均被列为技术进步的重要领域。
生物发酵工业生产通常采用精制工艺，从粗发酵液中提取有效成分。剩余的发酵废液中富含菌体蛋白、氨基酸、多肽、残糖等营养物质，成分复杂，浓缩后的发酵废液在干燥过程中呈现出高粘、强吸湿、易结块、变性温度低等特性，难以采用喷雾干燥等传统干燥方式进行处理以实现资源化回收利用，通常采用高温转筒造粒机制作生物复合肥，或者作为工业废水采取末端治理技术进行污水处理，甚至直接排入大海和江河中，造成严重的环境危害、资源浪费和生产成本的提高。因此，废水污染已成为发酵工业进一步发展的限制性因素。
本课题组根据生物发酵行业所面临的问题，展开对“生物发酵废液近零排放的大型连续流化床造粒干燥成套技术”课题的研究。在本课题的研究和工程应用中，将流态化干燥与喷雾干燥相结合，通过物料适应性研究、工艺研究以及造粒床主机结构的技术研究，成功开发出适用于粗发酵液、粗发酵液与发酵废液的调配液、发酵废液等生物发酵液的大型连续流化床造粒干燥成套技术。
以赖氨酸、苏氨酸和色氨酸为例，当用作动物饲料添加剂时，有时没有必要进行精制提纯，如果将粗发酵液，或者将粗发酵液与精制过程中产生的发酵废液的调配液直接浓缩、干燥制得较低有效成分含量的饲料添加剂，则可以彻底避免废液产生，实现发酵废液的近零排放，大大降低对环境的负面影响，同时将发酵副产物中的营养物质全部回收利用。如果将大型连续流化床造粒干燥成套技术用于谷氨酸发酵废液（味精废液）的造粒干燥制取有机复合肥，由于全部的干燥过程均在低温条件下完成，干燥尾气无污染，避免了传统的高温转筒造粒机所产生的二次空气污染的难题。
本技术将生物发酵液直接在流化床内喷雾、造粒、干燥，一步得到颗粒状产品，实现了生物发酵废液的近零排放。
本项目的成功应用，既实现了生物发酵过程的清洁生产和生物发酵废液的资源化利用，又为用户节省了大量能源，具有重大的经济效益和社会效益。自2008年以来，山东奥诺能源科技有限公司已在65%赖氨酸、低含量苏氨酸、低含量色氨酸、盐霉素、生物发酵蛋白等领域推广了27套成套装置，为用户新增产值87.7亿元，利税17亿元，实现了生物发酵过程中废水的近零排放，减少尾气排放量235×104m3/h，节省蒸汽消耗80万吨/年，取得了显著的经济效益和社会经济效益。
以中粮生物化学（安徽）股份有限公司的“65%赖氨酸清洁生产示范改造项目”为例。之前采用精制工艺单一生产98.5%赖氨酸盐酸盐，发酵后处理工序包括膜过滤、离子交换、中和结晶等步骤，需处理的发酵废液排放量大，处理该废液需要大量的能源消耗和设备投入，大大增加了98.5%赖氨酸的生产成本，制约了98.5%赖氨酸的发展。“65%赖氨酸清洁生产示范改造项目”实施后，通过大型连续流化床造粒干燥成套技术的开发和在赖氨酸生产中的成熟运用，使得传统的98.5%赖氨酸盐酸盐生产工艺中存在的上述问题得到了系统、彻底的解决。
如果采用该技术单一生产65%赖氨酸硫酸盐，将粗发酵液经硫酸处理后，直接浓缩、造粒干燥，不需要离交、结晶等工序，生产过程中没有任何高浓度有机废液产生，即实现了清洁生产，还可节省盐酸、树脂等辅料消耗，有效降低生产成本，同时提高发酵产物利用率，全面保留营养物质。当将65%赖氨酸硫酸盐与98.5%赖氨酸盐酸盐工艺相结合，将赖氨酸盐酸盐工序中产生的发酵废液会同粗发酵液一并直接浓缩、造粒、干燥，得到65%赖氨酸硫酸盐，即降低了废水排放量，又减少了原材料消耗，实现了赖氨酸生产过程中高浓废水的近零排放，达到了清洁生产的目的。
与会专家听取了工作报告、技术研究报告及相应报告，审阅了相关技术资料，经质询和讨论，形成如下鉴定意见：本项目通过物料适应性研究、工艺研究以及装置结构研究，实现了生物发酵废液的近零排放，具体创新点如下：
（1）将大型连续流化床造粒干燥成套技术成功应用于粗发酵液、粗发酵液与发酵废液的调配液、发酵废液等生物发酵液的干燥，解决了产品的密度和强度低、易吸潮的问题，实现了高成粒率、连续操作，所得产品具有颗粒密实、强度高、球形度好、不易吸潮、流散性好等特点，填补了国内空白；
（2）通过多项专利技术的应用，实现了流化床造粒干燥装置的大型化和连续化，大幅度减少了尾气排放，降低了蒸汽消耗。
本技术不仅适用于生物发酵液的造粒干燥，还可广泛应用于制药、食品、环保、化工等领域，随着本项目的技术和市场的深度开发，其应用领域和规模都将不断扩大。
该技术的成功实施对促进发酵行业的清洁生产、节能减排、资源化利用等都具有重要意义。
鉴定委员会一致认为，该成果总体技术达到了国际先进水平。
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