余建明，是一位年轻的车间工艺主管，瘦高的身材，戴着一副旧式金框眼睛，文弱的身子肩上的担子却不轻——管理着两套125万吨每年延迟焦化、两套300万吨每年常减压蒸馏和一套脱硫、液膜脱硫，总共四套大装置两套小装置的工艺专业，一提起工艺管理这个话题，外表斯文的余建明立即两眼放光，脑洞大开，语速也由慢条斯理转为滔滔不绝，音量更是高上八度，仿佛不允许任何人拦截他的话语。
责任心强，工作细致的余建明今年以来以“细化专业管理，落实责任，扎实基础工作，严抓工艺纪律”等理念和措施有效确保了装置安全生产，使得装置的工艺管理水平不断提升，取得了显著的工作效果和成绩。
强抓善管有“良方”
“一蒸馏12日6时质量：常二234摄氏度轻（指标240±3摄氏度）。原因：原油混杂，性质变化大，内操调节不及时。”
每天早上质检室将当天零点班采集的产品质量公布在分部质量查询系统后，当班班长就第一时间将产品质量情况发布在车间工作技术微信群里，并将产品不合格的原因进行分析，马上要求内操操作调整。
可是早在这之前却是另一番景象，班组人员对装置产品质量情况毫不上心，若是当天质量不合格，也是随便将质量调整操作遗留给下一个班组敷衍了事。看在眼里急在心里的余建明针对这一弊端，花费大量时间制定修改了产品质量考核细则，并落实质量责任制度，每天督促工艺员检查跟踪督促班组对产品质量进行调整，及时公布质量考核结果，在他的监督鞭策下，装置质量超标情况大幅度减少了50%。
任何生产效益都是离不开安全这个前提，为了确保工艺专业安全余建明督促班组人员落实五位一体科学巡检和高空巡检制度，精细到现场的每个液位、压力都要仔细核对。付出总有收获，今年以来车间总共发现和及时处理漏点多达21个，有效避免了事故的发生。
增创效益是“大咖”
今年以来，炼油分部渣油库存高，平衡任务重，面对生产压力，在一号常减压蒸馏装置高负荷生产条件下，余建明针对提高装置总拔出率开展了技术攻关，力求降低渣油产出。
可是装置的处理量高对提高装置拔出率的操作很容易造成波动，一不小心就会影响正常平稳生产，针对这一瓶颈余建明带领工艺员对影响装置拔出率的各项操作参数进行了优化调整。
他们发现，当减压塔真空度在99千帕以上，减压炉出口温度控制在390摄氏度，减压塔减四的液位控制不超过80%和减压塔底汽提蒸汽量提高至3.5吨/小时的时候，可以有效的提高装置总拔出率同时保证生产平稳。
在确定了优化方向后，余建明要求车间职工在日常生产中加大操作苛刻度，减压炉出口温度不能超过最高控制温度的正负1摄氏度来控制，减压塔真空度早保证不超过塔负荷的前提下不能低于99千帕。在余建明的高标准严管理下，今年上半年，一号常减压蒸馏装置创效高达上千万元。（黄美美）
