每天,仪化短纤前二装置八条生产线的每条线都有超过七万条熔体细流不停地经过冷却固化、上油、拉伸，形成一桶桶原丝。她的下游后二装置则按工艺规定的桶数，每桶一股，多股合并进行成品加工。从这里，一包包质优量足的有光缝纫线产品源源不断地投向短纤市场。
受多种因素的影响，每桶原丝的长度不尽相同，短的加工成了成品，长一些的还留在盛丝桶中，这部分原丝称之为“了桶丝”。“了桶丝”越多废品率就越高，去年最高峰每天每条线高达几百公斤，严重影响消耗指标的实现。为了消除“瓶颈”，今年年初，高级技师王刚下决心分二步走，竭力把“了桶丝”降下来。
组队攻关“落桶时间短”这块硬骨头被啃下
纺速一定，“落桶时间”短就意味着每桶盛丝量少。由此带来后纺一次加工产量偏少，“了桶作业”频次过高，“了桶丝”量居高不下。多年来，这个久攻不破的难题一直困扰着前二装置。为此，王刚带领攻关小组进行了长达九个月的攻关。
就延长“落桶时间”的可行性，王刚打了个比方。他说一只能装半斤茶叶的茶叶罐，一般人只能装三、四两茶叶，而专业人员可以装到六、七两。要让盛丝桶装更多的原丝影响因素很多，他拿出攻关报告，密密麻麻满三页A4纸，仔细一数一共有五个大项、八个子项，这些都是王刚小组要跨越的沟坎、要攻克的堡垒。他们本着先易后难的顺序有计划、分阶段地进行逐项攻关，立行立改。
丝束上油量是影响“落桶时间”的关键因素之一 ，一般通过调节油轮转速来实现，频率高，转速快，上油量就大。但上油量太大丝束就会打滑，丝束纤度变大，生头极易粘辊，甚至缠辊。如何选择合适的频率？王刚和他的伙伴们发扬“白加黑”、“五加二”的精神，综合考虑油剂浓度、油轮包角、油轮材质等因素，花费了大量的业余时间，经过反复观察、分析、试验，终于找到了既符合工艺要求的上油量，又能保证卷绕正常生头的最佳频率区间。九个月来，他们爬山过坎、攻城略地，终于将“落桶时间”从六十五分钟左右延长到七十二分钟以上，并经受住了寒来暑往的考验。
王刚并没有因此满足，在持续优化、总结的基础上，进一步固化攻关成果，形成了一套确保“落桶时间”在设定工艺范围内的标准化作业规范。采用这套操作法，每月每条线要减少五次“了桶作业”，据测算八条线年创效至少二十万元。
联手合作优化工艺“了桶丝”量再创新低
理想状态下，纺速、落桶时间一致，每桶丝的长度应该相等。如果后纺牵伸时也能做到每束丝张力一致，那就不存在“了桶丝”的问题。现实中，影响原丝长度的因素很多，尤其是张力，并不能按人们的主观愿望一次调整到位。张力差异越大，丝长不等的概率就越高，“了桶丝”就越多。鉴于前、后纺工艺调整的复杂性、反复性，前后纺就必须联起手来。
为了寻求更大的突破，九月份，王刚主动联系后纺副装置长殷曙光寻求紧密合作，从过去的信息沟通，升级为共同攻关。由于目标一致，一拍即合，他们在充分讨论分析的基础，本着“眼睛向内”的理念，分头采取优化措施，遇难事主动交流，有时候还请劳模工作室的同伴共同参与，商量对策。
合作不久就传来了好消息：每天每条线“了桶丝”从最初的上百公斤降低到如今的五十公斤以内。王刚因此获得了今年中心“创优创效”标兵的称号。他的事迹连同他的大幅照片一并张贴到了中心迎门的宣传橱窗里。（张明）
