由南京聚拓化工科技有限公司自主研发成功的DC型低压节能氨合成系统及余热回收技术，近日在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定委员会专家一致认为，该系统投资低、运行成本低，推广应用前景广阔，其技术成果创新性强，总体技术处于国际领先水平。
这是我国第一套国产化的单系列大型低压合成氨系统技术，应用该技术建成了世界规模最大、日产量最高达2400吨氨的合成塔。一年多的连续运行结果表明，该系统单塔合成氨平均日产量2100吨以上，最高达2400吨;在系统CH4含量大于13%的条件下，氨净值大于13.5%;副产2.3MPa(G)蒸汽980千克/吨氨气，全面达到设计要求。
上述项目为山东瑞星集团的DN3200氨合成装置项目，南京聚拓公司为其进行了90万吨/年合成氨能力(第一阶段补充气含甲烷60万吨/年能力、第二阶段补充气不含甲烷90万吨/年能力)工程设计，并对项目进行技术及有关重要设备研发，包括软件包的设计以及合成塔、热回收重要设备废锅设备的研发及供货等。2014年10月14日系统开车，大负荷生产运行至今。
据南京聚拓公司董事长卢健介绍，DC型低压节能氨合成反应器及工艺系统主要创新点有四个方面：一是开发了三床四段式工艺床层、分段可拆卸式氨合成反应器内件结构，使反应器的催化剂床层可以按工艺要求现场单独更换，发挥了传统铁系催化剂的使用性能，缩短了开车时间;二是开发的侧向喷射板组件三层气体径向分布结构，使气体分布更加均匀，相比传统氨合成反应器，可适应更小粒度的催化剂，提高反应速度和氨转化率;三是开发了高效碰杆式折流元件和高效换热管技术，节约了反应器空间，增加了催化剂装填量，提高了换热效率，降低了合成系统阻力;四是设计了适宜高温进气和低温出气的管板结构，管板热应力分布均匀，确保了余热回收器的本质安全。
我国是化肥生产大国，但大型低压合成氨技术，尤其是大于60万吨/年能力的单系列低压合成氨系统，国产化一直是空白。为了攻克这一技术难关，南京聚拓公司在吸收和消化国内外技术的基础上，进行了持久艰难的自主研究创新，先后开发了单系列大型化的氨合成系统，并配套了节能流程及设备;开发了分别适应于国内各种原料制气及净化精制方式的系列DC型氨合成系统及氨合成塔和余热回收设备;开发了各型废热锅炉技术及产品，可安全高效地回收合成氨反应热，其中最有代表性的为U型管莲花状布管、管端超级保护型废热锅炉;设计和制造了世界规模最大、产量最高的氨合成塔。
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