面对严峻的外部形势，合成橡胶产业的转型升级已经迫在眉睫，突破口就在于研发生产绿色环保型高端产品。
去年10月，中国橡胶工业协会正式发布了《橡胶行业“十三五”发展规划指导纲要》，全面总结了橡胶工业“十二五”期间的成就和经验，并围绕《中国制造2025》和《中国橡胶工业强国发展战略研究》的总目标。
高端需求旺盛
据海关公布的资料，2015年1-10月，中国进口合成橡胶146.39万吨，同比增加17.9%。而这些进口的合成橡胶主要就是国内无法生产或产量不能满足市场需求的环保型产品。
中国是世界上机动车的头号生产销售大国。
据中国汽车工业协会发布的最新行业统计数据，仅2015年上半年，中国汽车产销分别完成1209.5万辆和1185.03万辆，比上年同期分别增长2.6%和1.4%。
以上海桑塔纳为例，不算轮胎，每台车辆上还需要约46千克的合成橡胶制品。如果按中国全年汽车产能来统计，仅这部分合成橡胶制品的需求量就超过百万吨。
“但这些合成橡胶制品的一个主要指标就是要绿色环保，不能对人产生危害。特别遗憾，由于缺少环保技术，此类合成橡胶和其制品中国主要依靠进口。”中国石油石油化工研究院高级工程师徐典宏告诉媒体。
“为了更好地推动中国合成橡胶产业的转型发展，在政府的主导下，在媒体的支持下，国内的相关行业协会和企业通过大规模的公益活动，引导民众改变消费观念，树立绿色环保的消费理念，共同推动合成橡胶生产和加工企业转型升级。”青岛科技大学教授张宜恒说。
环保意识觉醒
据了解，2015年6月，由中国橡胶工业协会举办了国内首届中国绿色轮胎安全周。在这次大型公益活动中，国内外主要轮胎生产企业、原材料生产企业发起了《中国绿色轮胎安全周活动发起倡议书》。
中国橡胶工业协会希望通过长期开展此项活动，在全社会普及绿色轮胎理念和轮胎安全知识，倡导汽车制造厂配套和消费者使用绿色轮胎，从而在消费层面推动中国绿色轮胎发展;推进中国轮胎标签制度实施进程，以期今后达到设立绿色轮胎门槛。同时，吸引政府相关部门关注中国绿色轮胎发展，推进中国轮胎产业升级。
随着新环保法的实施，合成橡胶助剂行业通过引进新技术加强末端治理，实现达标排放。
为解决高盐废水治理难题，主要助剂生产企业引进MVR除盐技术，采用节能设备实现盐水分离，废水循环利用率达90%;推广清洁生产技术，多个促进剂产品的氧气氧化工艺实现产业化，环保效益显著，推动橡胶助剂的清洁生产、绿色化工的发展。
阳谷华泰经过多年的科技创新和探索，以溶剂法替代传统工艺酸碱法，使促进剂M清洁化生产技术达到国内领先水平，年产能达到1.5万吨，实现了废水零排放;氧气氧化法合成促进剂NS清洁化生产技术，达到国际先进水平，年产能达到5000吨，为全球首家独创。
自主创新先行
近年来，随着环保意识的增强，国内外丁腈橡胶加工企业，特别是欧美发达国家市场对环保型丁腈橡胶产品的需求日益迫切。
2007年，欧盟《关于化学品注册、评估、许可和现值法规》全面实施，该法规的一个重点，就是对高度关注物质列出清单并加以限制。
2012年12月17日，围绕正式对壬基酚、壬基酚乙氧基化物在制品中的质量浓度给与了明确的要求。
2011年，中国环保部和海关总署发布的《中国严格限制进出口的有毒化学品目录》中首次将壬基酚列为禁止进出口物质。
中国石油兰州化工研究中心与兰州石化合成橡胶厂就符合欧盟要求的环保型丁腈橡胶展开攻关，率先在国内开发出拥有自主知识产权的环保型丁腈橡胶核心生产技术，并先后开发出NBR3305E、NBR2907E等系列环保型丁腈橡胶新产品。
2015年1-11月，中国石油的环保丁腈橡胶系列新产品产量突破3.5万吨，占其产能的70%以上。
在橡胶市场极度低迷，各大胶种全面亏损的情况下，中国石油丁腈橡胶保持盈利，产销量居国内首位。
在中国石油的带领下，目前国内丁腈橡胶生产厂商纷纷通过自主创新进军绿色环保领域。
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