6月中旬，巴陵石化合成橡胶事业部“橡塑工匠”李望明和同事的创新成果——“医用SEBS新材料开发及应用技术”，顺利通过中石化集团组织的技术鉴定。这一创新成果拥有6项授权发明专利，填补了该领域的国内空白，达到国际先进水平。
作为一名“工匠”，李望明带领技术创新团队，潜心钻研SEBS等新材料技术，取得了一系列创新成果，这是巴陵石化合成橡胶事业部发挥“工匠精神”推动创新发展的一个缩影。
一次次技术创新打破国外垄断
巴陵石化合成橡胶事业部拥有目前国内一流的锂系聚合物研发团队。由“中国石化科技创新领军人才”梁红文、“全国五一劳动奖章”获得者李望明组成的“工匠双簧”，研发了SBS、SIS、SEBS、SEPS等绿色环保热塑橡胶产品，一次次打破国外技术垄断，填补了国内空白。
SEBS是一种用途广泛的热塑橡胶材料。自该产品问世以来，其生产、应用技术一直被国外公司垄断。
早在10多年前，梁红文和李望明就开始着手SEBS技术研发工作。他们在查阅大量国外文献资料的同时，主动与高校合作，共同探讨如何攻克这一技术难题。
SEBS从小试到中试再到工业化生产，梁红文与李望明这对“工匠双簧”，几乎每天都奔波在装置和实验室之间，对SEBS生产的每道工序逐一审查。不管是质量还是工艺出现异常，两人总是第一时间到达现场，进行分析并解决问题。
功夫不负有心人。两人和团队锲而不舍，通过不断创新最终得出了理想的SEBS微观结构式，实现SEBS新产品的工业化，生产出的SEBS新材料的力学性达到了国外同类产品水平，成功应用于电缆护套、密封条、儿童玩具等领域。
梁红文和李望明又“趁热打铁”，大胆突破现有工艺，成功开发出高端医用类SEBS新材料，提升了国内该产业的国际竞争力。目前，国内医疗器械行业企业，已批量采购该事业部生产的巴陵牌医用级热塑橡胶SEBS产品。
“创新工作室”平台传承“工匠精神”
曾获评湖南省第三届“技能大师”的邹浪，是巴陵石化合成橡胶事业的知名“工匠”。他凭着一股精益求精的干劲，从化工操作工成长为班长、后处理工段长，并获评高级技师，被公司聘为合成橡胶生产首席技师。
2000年，合成橡胶事业部SBS车间装置从年产3万吨扩改至年产5万吨后，后处理工段采用“炒锅”干燥SBS成品。设备运行了2年，但蒸汽干燥效果并不理想，产品挥发含量过高且蒸汽消耗大。尤为严重的是，“炒锅”送料缓慢，料位上升，导致电机负荷过大而跳闸，引起装置非计划停车。一旦发生此类故障，不仅产量受影响，还必须要求员工进入“炒锅”，冒着40摄氏度的高温，用双手胶粒将胶清理出来。
针对这一情形，邹浪蹲守现场观察，并经过反复推敲和技术论证，提出改进建议。车间将他提出的“点子”付诸实践后，不仅消除了生产难题，还提高了SBS产品的质量和产量。此项改造成果还被推广应用在装置的其他后处理生产线，一直沿用至今。
SEBS和SIS产品是合成橡胶事业部创效的“香饽饽”。2014年，针对SEBS装置研磨系统清理频次高影响产量的现状，邹浪创新工艺实施了“研磨机风冷系统改造”技术。改造完成后，该系统只需每半年清理一次，不仅减轻了职工劳动强度，减小了检修费用，还提高了装置长周期运行效率，增加了SEBS产能。
如今，以邹浪名字命名的“邹浪技能大师工作室”，成为“工匠精神”传承平台。工作室通过技术难题会诊、技术攻关等活动，为装置安稳运行、优产高产、节能降耗贡献智慧和力量。
“工匠精神”注入企业HSE管理
前不久，由巴陵石化2015年度劳动模范、合成橡胶事业部安环室主管江惠兵总结的“直接作业环节标准化管理”经验，受到集团公司主管部门的肯定和推荐。
技术出身的江惠兵，在从事HSE管理工作后，把“工匠精神”注入其中。
直接作业环节是安全隐患的高密度区域，也是安全管理的“短板”之一。2014年4月开始，江惠兵着手一项庞大的系统工程——制定统一的现场作业标准。他组织HSE专业团队成立课题组，查找国家法规、行业标准、企业制度等，将几十种常规作业编制成《标准化作业手册》，将直接作业的要求以表格形式固化下来，形成标准化作业流程，使直接作业的安全管理一目了然。
在推行过程中，由于缺乏配套的考核评价体系，管理人员一时无法客观评价每项直接作业。于是，江惠兵将作业标准化要求浓缩成提纲式的《标准化作业检查表》。《标准化作业手册》与《标准化作业检查表》，一个是检查标准，一个是考核手段，“双管齐下”，使事业部直接作业环节的违章现象得到有效控制。
“保证安全，最根本的办法是要形成安全文化，让职工掌握安全技能，入脑入心，潜移默化，变成习惯。”江惠兵说，近两年，他累计组织安全法规、制度、典型事故案例学习班近30期，培训达2200余人次，从源头上规范员工行为，争做精细化的“安全生产卫士”。
（巴陵石化 彭展 徐亮亮）
