当前我国煤制油产业呈现出技术多样化、产品多元化的良好发展态势，但煤制油项目的达产达效仍不是件容易的事，甚至成为业界的纠结和困扰。陕西未来能源化工有限公司百万吨级煤间接液化制油示范项目，投产一年多即达产达效，其背后的经验和故事值得探寻。
技术先行——自主研发更靠谱
掌握核心技术是未来能源煤制油项目的立身之本。
早在2002年，兖矿集团为了推进煤炭清洁高效利用，成立了上海兖矿能源科技研发有限公司。2008年，科技部批准在该公司建立煤液化及煤化工国家重点实验室。在这里，从煤制油先进国家南非归国的煤化工专家孙启文带领科研团队，开始了系统的煤间接液化基础理论与工业化应用研究工作，并成功开发了拥有自主知识产权的以生产油品为主的低温费托合成技术，以及联产油品、烯烃、精细化学品的高温费托合成技术。
这个孙启文，也就是之后未来能源公司的创始人和当家人。未来能源煤制油项目采用上海兖矿能源科技研发有限公司开发的低温费托合成技术。该技术与国内外同类技术相比，具有柴油选择性高、吨油品催化剂消耗低、费托合成反应器生产强度大、能量利用效率高等优点，主要关键技术达到国际领先水平。
项目采用的费托合成反应器直径为9.8米、产能75万吨/年，是国内外在建或已建同类反应器中单台生产能力最大的反应器。柴油选择性比国内同类技术高30%以上，所生产的柴油十六烷值大于75，且无硫、无氮，是优质的清洁液体燃料。
同时，百万吨级煤制油项目生产过程复杂，系统庞大，通过对国内外可工业化的煤气化、净化、费托合成、油品提质等单元技术进行优化集成，确定了合理的单元技术及单元装置系列规模，形成了能效高、可连续稳定运行的大型煤间接液化制油系统，且关键单元技术全部采用具有我国自主知识产权的技术。
在上海兖矿能源科技研发有限公司，中国化工报记者看到，厚厚的数据分析报告堆满了一面墙。孙启文表示，技术过硬，是未来能源煤制油项目达产达效的根本保证。
配套到位——稳扎稳打奠基础
项目要达到预期产量和效益水平，装置设备建设、上游煤炭原料供应、催化剂生产、环保工艺等工作都不容马虎。而未来能源煤制油从一开始就坚持了高起点建设。
装置建设方面，在示范项目建设之前，未来能源就进行了翔实的规划说明，在筹备过程中，从大型塔装设备到微小阀门开关，都严格遵循规划要求。据孙启文介绍，目前项目大型设备共有500余台(套)，绝大部分为国产设备。按投资额度计算，项目装备自主化率达到82%以上；按台套数计算，项目装备自主化率达到92%以上。
原料方面，项目煤炭原料来自配套矿井金鸡滩煤矿，矿井设计生产能力800万吨/年，2014年6月建成试生产，为项目运行提供了原料保障。
催化剂方面，煤制油配套的低温费托合成催化剂项目，于2014年9月6日一次投料试车成功并生产出合格的催化剂产品。该催化剂在工业化反应条件下，CO+H2总转化率大于90%，CH4选择性小于3.5%，C5+选择性大于82%，含氧有机化合物小于5%。
环保方面，项目环境保护设施投资为18.1亿元，占工程总投资的11.04%。建有污水处理装置、中水回用处理站和污水处理厂等水处理设施，以及脱硫脱硝装置、配套渣场等。
2015年8月，这套百万吨级煤制油项目一次投料成功，实现了煤间接液化制油的产业化生产，也成为我国首个投产的百万吨级煤间接液化示范项目。
管理扎实——稳定运行周期长
如果说先进核心技术是百万吨煤制油项目成功运行的发动机，那么管理就是负责调动这台发动机的驾驶员。
未来能源煤制油项目生产的清洁柴油产品。
在这个项目中，各类大小装置设备数千，只有管理到位才能协调好生产的各个环节，才能保证每一个反应的安全、每一次配料的精确、每一次分离的彻底、每一吨产品的优质。孙启文还表示，既有了建设之初的配套装置，就应当合理发挥每一台设备的能量，坚决杜绝“有设备之名，无应用之实”，这样不仅项目效益无法保证，运行质量也容易出问题。
未来能源通过制度的建立，让业务流程更加高效实用。不论是物料投放、安全巡查、工艺参数调节等一线生产工作，还是数据分析、财务管理、产品管理等其他岗位，都有一套日渐成熟的规范的规章制度，并用优秀的人才和严格的纪律确保人员与项目的高度贴合。
在过硬的技术支撑和严谨的管理之下，目前，煤制油项目生产运行平稳。企业通过对合成系统运行调整、不断优化技术指标、积累生产数据，解决了装置流程、工艺、设备、技术等方面的一系列问题，生产负荷稳步提高，系统保持了稳定运行状态。
示范装置生产运行数据表明：吨油耗水7吨，水重复利用率达到98.26%；吨油耗标煤3.59吨，吨油耗电44.57千瓦时，项目综合能源利用效率为45.9%；吨油排放二氧化碳4.93吨。完全符合《煤炭深加工示范项目规划》中的能效和资源消耗指标要求。
同时，各项环保设施运行稳定，污水处理装置达标率100%，回用水装置达标率99%，废水实现零排放，SO2、NOx、颗粒物均达标排放。
规划未来——向延伸链要效益
如今，国内首套高温费托合成工业试验装置也已在陕西未来能源化工有限公司开工建设。未来能源煤制油后续400万吨/年（200万吨/年低温、200万吨/年高温）项目已列入国家“十三五”煤炭清洁利用发展规划，此试验装置就是为更合理高效建设高温费托合成工艺煤制油项目而量身定制。
与低温费托合成工艺相比，高温费托合成技术具有产业链长、产品种类多等优点，在生产汽油、柴油、航煤、石脑油、润滑基础油等清洁优质油品的同时，还可副产高附加值的α-烯烃、溶剂油、表面活性剂、醇醛酮酸等化工产品，产品市场适应性好，盈利能力也更强。未来能源更高效、更广阔的未来可期。
链接
陕西未来能源化工有限公司于2011年由兖矿集团有限公司、兖州煤业股份有限公司、陕西延长石油(集团)有限责任公司共同出资组建，依托陕北榆神矿区丰富的煤炭资源和自主开发的费托合成技术，规划在陕西榆林建设的“煤、油、电、化”一体化新型工业园区内，分两期三步建设1000万吨/年油品和化学品煤洁净利用工程。
百万吨级煤间接液化示范项目是一期工程的启动项目，采用低温费托合成技术，设计规模115万吨/年油品，其中合成柴油79万吨/年、石脑油26万吨/年、液化石油气10万吨/年。配套建设产能800万吨/年的金鸡滩煤矿和3000吨/年的催化剂厂。百万吨级煤制油示范项目于2012年7月1日开工建设，2015年6月完成单体试车和各单元装置联动试车，2015年8月23日全流程打通，产出优质油品，各项参数完全符合要求，达到欧V标准。
目前，未来能源正在规划建设煤间接液化一期后续项目。后续项目采用上海兖矿能源科技研发有限公司自主研发的高温和低温费托合成技术，拟建设400万吨/年煤间接液化项目及配套1000万吨/年煤矿项目，包括200万吨/年低温费托合成装置、200万吨/年高温费托合成装置和10万吨/年PAO、50万吨/年乙烯丙烯深冷分离、330万吨/年加氢、200万吨/年加氢异构裂化、30万吨/年芳构降凝、80万吨/年循环流化床芳构化、10万吨/年烷基化和10万吨/年MTBE等下游油品精细化加工装置，产品种类20多个，包括汽油、柴油、航煤、润滑基础油、溶剂油、乙烯、丙烯、正己烯、正辛烯、PAO等。
今年6月10日，陕西未来能源化工有限公司国内首套高温费托合成工艺工业试验装置开工建设，预计明年4月建成。
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