来自中国石化联合会的数据显示，目前我国原油一次加工能力已超过8亿吨，而2017年原油实际加工能力仅有5.68亿吨，产能利用率不足70%，与世界平均炼油产能利用率82.5%相比，产能过剩的矛盾已经十分突出。
不过，随着我国炼油技术水平的升级和进步，转型速度也在不断加快，炼油行业由“资源型”向“化工型”转型的方向更加明确，路线图愈加清晰。业内专家指出，地炼企业应顺应形势，发挥自身优势，依托炼油，走出炼油，控炼增化，油化并举，由炼化向化工转变，构建先进产能。
“由炼转化”渐成共识
日前，埃克森美孚公司与广东省政府在广州签署系列协议，计划投资100亿美元，在惠州大亚湾建设大型石化项目。值得关注的是，该项目将采用原油直接裂解制烯烃技术，可越过原油精炼过程，将原油直接转化为轻质烯烃。
无独有偶，巴斯夫公司拟投资100亿美元在湛江建设的精细化工一体化基地，并不建设炼油产能，而是进口石脑油，采用先进石化技术生产精细化工产品。
中石油战略与政策研究处处长唐廷川指出，从世界范围看，炼油行业属于微利行业，化工反而成为炼油企业的利润增长点，为此不少国际石化公司都加大了化工投资。
中国石油规划总院炼化所所长孙宝文指出，国内炼油产业供应主体多元化，产能过剩严重，竞争日趋激烈。炼化行业要适应能源转型趋势，实现高质量发展，必须向化工转型，构建先进产能，走“控炼增化”的道路，即压低油品生产率，提高化工原料的生产率。
孙宝文举例说，现有炼化一体化企业重在优化化工原料，持续降低生产成本，现有燃料型大型炼油企业建设大型乙烯或芳烃装置，布局较近的中型炼油企业可集体发展大型化工。
“小炼油大化工”成为趋势
近几年，几家石化央企和荣盛石化、恒力石化、盛虹石化等大型民企纷纷上马大型炼化项目，年原油加工能力都在1000万吨以上。但对比炼化一体化项目与传统炼化企业的产品结构，不难发现，新增的几个大炼化项目都有一个共同特点：“小炼油、大化工”。即利用裂解柴油回炼或者加氢转化等技术，将柴油转化为化工原料，降低成品油收率，提高原油生产乙烯和PX等主要化工原料的强度。
譬如，11月7日刚刚签署投资协议的盛虹炼化(连云港)有限公司拟建的炼化一体化项目，总投资775亿元，设计1600万吨/年炼油，后面还配套了280万吨/年对二甲苯、110万吨/年乙烯，以及丁二烯、醋酸乙烯、环氧乙烷、苯乙烯等十几种化工产品。
目前，已经披露的几个在建、拟建大型炼化一体化项目，均大幅压缩成品油产出，部分企业成品油收率甚至低于40%，其目的就是要增加化工原料和化工产品产出。
山东省人民政府日前印发的《关于加快七大高耗能行业高质量发展的实施方案》也提出，成品油(汽煤柴)收率降至40%左右，烯烃、芳烃等基础原料和高端化工新材料保障能力显著提高，基础化工原料(产品)占比达到35%以上的国际先进水平，初步形成全系列高端石化产业链，实现由“一油独大”向“油化并举”转变。
深加工装置还要配套
现代炼化工艺较为成熟，主要通过蒸馏、裂解、重组及精制装置产出成品汽、柴油等石化产品。起初，受资金及原料油品质限制，地炼企业投建炼化装置并不是一步到位，而是以常减压装置—催化裂化装置、延迟焦化装置—加氢精制装置—催化重整装置—烯烃深加工装置的顺序添加，存在着产业链匹配性较差的问题。由于一次加工和二次加工装置投资成本较低，装置同质化程度较大，三次加工装置的完善度较低。
随着沿海大型炼化一体化项目的建设，地炼企业逐步意识到提高自有装置的匹配度及完善化工产品深加工装置类型的必要性，纷纷通过建设连续重整等装置，打通炼油和化工的产业通道。
今年以来，包括鑫泰石化、鲁清石化、垦利石化、齐润化工在内的多家地炼企业纷纷上马重整装置，山东地炼已投产重整装置产能达1490万吨/年。加上目前最大的拟建连续重整装置——东营威联化学有限公司220万吨/年石脑油综合利用项目，山东地炼重整装置产能规模将急剧扩张至2150万吨/年。
“山东地炼企业对连续重整装置较为热衷，是因为可提升汽油品质，盈利能力强，再就是能够产生重要的基础石油化工原料，为延伸下游化工产品链打下良好基础。”生意社分析师卢兴俊表示。
垦利石化副总经理姚秀伟说：“以石脑油为例，原来只是初级产品，我们实施了120万吨/年石脑油综合利用项目，使它重新成为原材料，可以生产出苯、二甲苯等十几种高端精细化工产品，附加值增加3倍左右。”
“过去，山东地炼主要是以重油和燃料油为原料，生产汽柴油等初级产品，如今突破了原料瓶颈的制约，发展重心则由炼油向炼化的下游产业延伸。”东营一家石化企业副总经理周峰表示。
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