2018年8月16日讯，乙二醇是重要的大宗基础化工品，其广泛运用于聚酯制造等行业，我国消费量占全世界50%以上，目前对外依存度接近70%。近年来，中科院福建物构所研究员姚元根领导煤制乙二醇及相关技术重点实验室，专攻以煤代替石油乙烯生产乙二醇新一代技术，并与我县企业合作，率先实现煤制乙二醇成套技术工业化，持续引领国际煤制乙二醇技术的发展方向。
在第一代煤制乙二醇技术的基础上，姚元根的实验室经过多年研究，开发了新一代的煤制乙二醇技术。2016年12月，福建物构所与贵州鑫醇能源有限公司合作，在兴仁县巴铃重工业园区建设新一代煤制乙二醇千吨级中试项目。目前，建设者们正忙着为煤制乙二醇中试技术标定做进一步的优化和监测，为了将新一代煤制乙二醇技术工业化，姚元根和他的团队已经为此付出了十年的努力。
煤制乙二醇技术攻关组副组长周张锋说：“我们实验室新一代技术从2009年到2015年，差不多花了六年的时间，我们在贵州就花了三年多，这三年我们就在做中试和工业应用的事情。”
姚元根带领的攻关组为了让新技术能从实验室搬到工业生产线，在中试项目建设中持续攻关，形成了核心催化剂的规模化制备技术，并将千吨级中试装置的催化剂制备规模放大了百倍。
中科院福建物构所研究员姚元根表示，实验室的管子是一个管子，而这里面是几百根粗的管子，所以它是完全不一样的，所以要把反应器模拟好，它产生的热量也大了，要解决它的余热问题，在设计上就花了一年半的时间来完成了这项工作。
团队的长期试验和攻关精神，使实验室开发出全新的三种核心催化剂，优化了工艺流程和产品提纯方案，形成了新一代煤制乙二醇关键技术集成。
周张锋表示，他们的硕士和博士，连续24小时倒班，最长的一个实验室就要评价5000个小时，五千个小时是什么概念，就是实验室要连续工作六个多月，没有周末，没有节假日，大家三班倒，轮流的来攻关。
通过新型、高效的催化剂制备技术改进原工艺，有效降低了现有工艺装置的乙二醇生产成本，提高了性能。
周张锋告诉记者，原来的贵金属成本要800万，现在降到0.3%，六公斤成本需要120万，每吨催化剂降低了700万的成本，虽然成本下降了，但是性能反而提高了。
从福建物构所到基地，中试现场攻关组培养了一批能技术和管理骨干，吸纳了100多名省内外相关专业的人员进行技术培训，让他们熟练掌握中控和外操的技能，为推进60万吨项目建设夯实了人才基础。
姚元根说：“我们一方面把技术推向工业化，另外一方面把一直在研究所里面工作的人员，集合到工厂，结合生产实际来解决技术问题。”周张锋说：“有一个共同的目标，共同去努力，这个过程中虽然比较艰苦，但是付出这么多，现在也看到曙光了，大家很开心。”兴仁县煤制乙二醇中试项目一班班长胡奇康表示，学到了很多技术方面的东西，并且能胜任技术岗位所有的任务，在他家乡，从事煤化工和精细化工，感觉自己很有价值。
实现千吨级中试装置的稳定运行后，姚元根和团队将逐步推进年产60万吨煤制乙二醇工业化项目实施和煤制乙二醇及相关技术重点实验室工程产业化研发基地建设。
姚元根告诉记者，他们第一代技术是全世界第一个做的，大家在一起跑，如果跑得慢，或者不跑了，就会被别人赶上或者超过。要继续领跑，就得在技术上不断提升，能够继续保持领先。初心就是要把技术做成全世界最先进的，领跑世界，使命就是要把最先进的技术工业化，把实验室技术变成生产技术，创造更多的经济效益。
