中国石化新闻网讯（田真 徐赋海）“表皮系数为0”是油层最理想的开发状态，也是实现较高产能的前提。然而，历经钻井、生产、作业、洗井等环节后，油层往往会受到不同程度的破坏，产能自然也会受到影响。如何减少破坏提高单井产能？胜利油田东辛采油厂通过钻完井液的优选、作业施工优化和高效洗井减少各类施工对油层的破坏，实施“全过程油层保护工程”，从保护油层入手，提高单井产能。
“使用过去的钻完井液，施工后油层表皮系数会升高，很多原始孔道被污染了，只有通过酸洗才能解除施工液对油层的伤害，恢复正常生产。”从东辛工艺所科研人员的话中，不难看出钻完井液对油层的影响，对其的优选自然也成为保护油层的首道关卡。
该厂结合储层特点，在钻完井过程中优选低密度钻井、固井体系，尤其对中低渗透层系或敏感性储层，则以无固相钻井液体系为首选，以保障最大限度减少对地层的伤害。创新引进的甲基葡萄糖甙钻井液和生物酶完井液的效果就较为显著，新投井营451平8在钻完井过程中使用该体系，射孔后油气显示明显，没有实施酸洗就可投产，还收到初期日产油43吨的好效果，截止目前累计增油3073吨。这口井的成功更奠定了他们保护油层提高单井产能的决心，据了解，优选推广无伤害的钻完井液体系将成为该厂今后施工中首选。
在维护作业中，“作业后高含水异常期大于5天的井中，未能恢复到正常产量90%的作业井共有210口，其中实施洗压井、探冲砂施工的占到63.3%。”这是东辛厂去年下半年维护作业效果统计表中的一组数据，从中明显反映出洗压井、冲砂等工序对单井产能的影响。
“洗压井、冲砂所用的液体进入地层后，会改变油水界面的性能，大大增加油相渗流阻力，降低渗透率，油井产能自然会受到影响。”科研人员详细讲述了其中的原因，更介绍了他们制定的对策。他们根据油井特性，一方面分层次推广无伤害作业，缩短作业后高含水异常期，对含水90％以上、动液面低于1000米的油井，优先考虑不压井措施，对动液面高于1000米的油井，则通过降低对应水井配注或临时停注的措施，实施不压井作业，低液、低能、低渗“三低井”作业则要杜绝洗压井。另一方面，他们还积极改进传统的探冲砂施工工艺，优先采取快速通井软探，确定砂面后采用捞砂代替冲砂，并为高油气比或动液面在井口的油井安排带压作业施工。去年，该厂共实施不压井作业686井次，同比作业后高含水异常期由4.9天减少到2.3天；采用捞砂代替冲砂措施62井次，在减少作业施工对油层破坏的同时，减少洗压井、冲砂等作业成本297.9万元。
洗井在保障油井正常生产的同时，也会对油层造成不同程度的污染。对此，该厂从配套洗井保护器和空心杆热洗两个方面治理和减缓由维护作业洗井和清蜡热洗造成的油层污染。配套洗井保护器的效果很理想，82%以上的油井洗井作业4天后，含水就能恢复正常数值。自去年9月份起，该厂还配套空心杆35井次，热洗25井次，平均热洗周期较改造前延长了13天，累计增油105吨，节省热洗费用4.6万元。
