国家石油和化工网讯 中国石油和化学工业联合会近日传出消息，经过科研人员的多年攻关，我国废轮胎特别是废全钢子午胎处理技术已经达到国际先进水平。我国率先将神经网络自适应控制技术应用于胶粉生产装备，实现了废轮胎处理的程序化全过程控制，用工人数减少1/3；自主研发了硬质合金加工技术，使刀具寿命长达1500小时，是国际先进水平的2.5倍。
6月3日，运用多项世界领先技术的BP线控废全钢子午胎胶粉成套装备，在使用单位之一河南环燕轮胎股份有限公司亮相。中国石化联合会组织的科技成果鉴定表明，与国内外同类设备相比，该装备有多项创新，总体达到国际先进水平。尤其是智能控制技术的应用，使胶粉生产实现规模化、自动化。
记者从石化联合会了解到，伴随着汽车工业的高速发展，废轮胎的产生量也迅速增加。将难以降解的废轮胎循环再利用，既防止其造成黑色污染，又使其变废为宝，成为工业原料，是世界各国发展经济的共识。然而，废轮胎特别是废全钢子午胎的无害化处理及资源化利用是世界性难题。比如，要让废轮胎中的橡胶、钢丝和纤维等材料各尽其用，实现价值的最大化，就必须将钢丝、纤维乃至灰尘和橡胶彻底分离。其难度可想而知。
菱正机械公司董事长余宗伟告诉记者，该公司的BP线控废全钢子午胎胶粉生产装备解决了这些难题。该装备最高能够达到５万吨级生产能力，可规模化、自动化制备30~120目橡胶粉。
石化联合会的鉴定显示，该装备首次将BP网络自适应控制技术应用于胶粉生产设备，实现了废轮胎处理的程序化和过程控制；创新性地使用剪切胶粒工艺替代传统的反复挤压工艺，降低了能耗；切割刀具采用迴线结构，刀具制作采用了自主研发的新型硬质合金堆焊技术，提高了刀具切割效率和使用寿命；自主开发了纤维胶粒分离器，改进了励磁磁选机和气流分选机，开发了负压悬浮技术和涡流差压增强收集技术，将细小纤维、钢丝、粉尘与胶粒分离；采用卧式动定磨盘水冷却结构提高磨粉机磨盘的平行度，降低了磨耗，延长了磨盘寿命；采用了模块化紧凑设计，以减少占地面积等。
鉴定委员会的专家们在环燕轮胎公司现场考察后发现，采用了BP神经网络自适应控制技术的废全钢子午胎胶粉成套装备，其每个操作点都具有智能处理能力，即使同时有多个点出现故障，但只要有1/3的操作点正常运作，则整个系统就能保持正常工作状态。此外，BP神经网络自适应控制技术还具有现场自适应能力、自学习能力、远程监视与控制能力等多项优点，保证了设备的安全、可靠、稳定运行；同时，提高了生产效率，降低了综合能耗。 中海油（福建）深冷精细胶粉有限公司等用户表示，采用该装备，每万吨胶粉生产线只需４名工人，与国内外同类设备相比，用工人数减少1/3；每生产1吨４０目胶粉，耗电量为337千瓦时，而国内外同类设备的耗电量在600千瓦时以上。此外，占地面积少，单机产能高，综合能耗低，密闭性能好，噪音相对较低，没有废水排放。
