在中国煤化工企业受制于二氧化碳减排压力和国家政策限制，油气化工又遭遇资源供应紧张困扰的大背景下，有关专家提出了“海内外石化产业一体化”的构想，即通过海外投资，先将中东地区的天然气和劣质重油资源加工成半成品或初级产品，再运回国内进行深加工的一种投资与生产运营模式。根据这一发展思路，中国企业可充分利用国外资源与国内市场，从而具有更大的发展空间。
“要实现这一构想，中国企业应利用自己的技术与资金，通过独资、合资或合作的方式，充分利用天然气制甲醇过程中富产的氢气，在中东地区建设超大型天然气制甲醇与重油改质一体化装置。同时，在大连、山东、江浙、福建沿海等地建设甲醇、燃料油、石脑油深加工项目，将海外项目重质原油轻质化处理获得的燃料油运回国内进行深度加工，生产中国市场急需的各种产品。”陕西延长石油集团总经理助理兼北京石油化工工程公司董事长李大鹏、北京石油化工工程公司总经理刘纯权接受记者专访时表示，目前，北京石油化工工程公司采用先进的悬浮床加氢技术和一段转化天然气制甲醇技术，已经初步完成单系列（500万吨/年重油+180万吨/年甲醇）天然气制甲醇与重油改质一体化联合装置的成套技术开发和储备。该项技术将有效改变中东、南美等国家的重油和超重油的轻质化难题，对保障和提高中国能源安全战略具有重要意义。
专家分析，海内外石化产业一体化一旦实现，具有几方面意义。一是可以获得廉价且供应充足的油气资源。目前，中东地区天然气售价仅0.35元/立方米，不到国内价格的1/3；伊朗等国的高含硫重质原油价格仅为布伦特轻质原油价格的65%~70%，且供应十分充足。
二是单位产值能耗和污染物排放将大幅下降。因为合成甲醇要求H2/CO最佳值为2.05，而天然气经一段转化后，H2/CO往往高达2.91，因此天然气制甲醇企业往往采取二段甲烷转化或燃烧氢气的办法以耗氢补碳，造成巨大的能源与资源浪费。经测算，一个年产180万吨天然气制甲醇装置，每小时富余氢气13.5万立方米。如果不能充分利用，只能将其白白烧掉。但如果将炼油装置与甲醇装置结合起来，即以500万吨/年重质原油加氢裂化为龙头，与180万吨/年天然气制甲醇装置实现对接耦合，就可借助炼油加氢裂化单元，消化甲醇装置富裕的氢气，从而大幅降低单位产值能耗和废气排放。
三是可以规避市场风险与政策风险。由于中国对原油进口实行严格的许可管制，目前除中石油、中石化等少数企业外，大多数石化企业很难获得原油进口资质，但国家并未限制企业进口燃料油（含石脑油）。通过海内外石化产业一体化建设，企业不仅能利用中东地区的资源，解决原油供应不足的难题，还可将自产的轻质化燃料油运回国内进行深度加工，缓解国内成品油供应压力。同时，将海外装置生产的石脑油运回国内可供烯烃、芳烃、PX、PTA装置使用，海外所产甲醇则可用作MTO装置的原料。这样既能确保国内装置的原料供应，又能最大限度地降低成本、提升产品竞争力。
四是中国企业可以得到外国政府的支持。目前，中东地区建成和在建的甲醇产能很大，且多将销售目标地锁定为中国、印度等新兴经济体国家。但类似于2009年以来的大量低价甲醇的涌入，引起中国甲醇企业的不满，中国政府按照WTO规则对相关国家的低价甲醇采取反倾销措施，以遏制更多甲醇涌入中国市场。这使中东一些原本将中国视为主要目标地的甲醇企业减产甚至停产，给投资者和当地经济带来较大损失。但若采取海内外石化产业一体化模式，由中国企业（或与当地企业合资）在中东建设炼油、甲醇联合生产装置，再将产品运回国内进行深加工，就属于企业内部的自产自销行为，既不会引发中国政府的反倾销制裁，又能使中东国家的甲醇等过剩产品顺利销往中国市场，提高中东国家的就业率和国民收入，实现互利共赢。这样的项目，一般会得到中东国家更多鼓励与支持。但考虑到海外项目的地缘政治与投资风险，企业在实施项目前，一定要进行充分调研论证，选择那些政局稳定的国家投资，并应与项目所在国签订长期稳定的资源供应合同。
中科院大连化物所副所长刘中民建议，除石油炼制与甲醇制低碳烯烃业务外，海内外石化产业一体化模式还可用于其他领域。比如国内轮胎橡胶企业，可以在东南亚国家建设自己的橡胶园，或设立自己的橡胶公司，将自产或收购的橡胶进行初级加工或直接运回国内作为生产轮胎或其他橡胶制品的原料；钾肥、磷肥等企业也可采取相似的模式，充分利用海外资源与国内消费市场，实现优势互补和互利共赢。
