碳纤维作为战略性新兴产业中的一种重要产品，正受到越来越多人的关注，国内碳纤维生产线建设也异常热闹。“截至目前，我国已建和拟在建的碳纤维产能已达到7万～8万吨/年，其中已建成的产能为5000吨。然而去年的产量却只有千吨左右，而且部分产品质量水平连T300级都达不到，每年8000～9000吨的需求量大部分要依靠进口。” 业内专家不无担忧地表示，大量生产线出现“趴窝”现象的背后，反映了我国碳纤维目前真实的技术现状。
起步晚3年，如今落后25年
国家新材料产业发展战略咨询委员会副秘书长李克健曾协助师昌绪院士为中国碳纤维事业的发展多方奔走，对碳纤维在国产化道路上经历的风风雨雨感触颇深：“1959年，日本人发明了用聚丙烯腈为原丝加张力牵伸制造碳纤维的方法，而中国关于碳纤维生产的研究则始于1962年。尽管我们起步并不晚，但长期以来一直未取得实质性进展。经过近年的攻关，我国在一些碳纤维应用领域已经不再受制于人，但整体技术水平仍然相对落后。由于碳纤维技术被日本、美国等专利覆盖，我国企业缺乏核心自主知识产权的技术支撑，尚未全面掌握完整的碳纤维核心关键技术。”
中科院山西煤化所碳纤维制备技术国家工程实验室主任吕春祥介绍：“目前，日本东丽公司的系列化聚丙烯腈基碳纤维最具代表性，其产品主要分为T、M、MJ三个系列，每个系列又有不同型号，远远领先于世界平均水平。日本在1984年就生产出了T700级产品，我国碳纤维研发和产业化技术已经落后20～25年，目前该产业仍然处于培育阶段。”
他补充说，我国高性能碳纤维基本处于空白，目前国内只有相当于或者次于T300级碳纤维的产品，T700级碳纤维尚处于工程化研究阶段，T800、MJ系列碳纤维尚在攻关，而且，牌号、规格单一。目前国内以3k（每束3000根）、12k的T300级碳纤维为主打产品，许多低端产品毛丝多，性能指标不稳定，通用性差。此外，国外单线最大产能已达1800吨(12k)，生产效率高。相比之下我国生产技术和设备规模均有较大差距，因此成本差异很大，导致我国碳纤维产品没有市场竞争力。
有没有技术都在上项目
相对于有些落寞的技术开发，碳纤维生产线建设却一片红火。目前我国碳纤维生产企业已近30家，规划产能在7万～8万吨/年。除了民营企业，中国石油、中国石化、中国化工、中国钢铁、中国建材、首钢国际等大型国企都已介入，而且都是大手笔。
“有技术背景的和没有技术背景的都在上项目”，对于当前的产业现状李克健显得有些无奈。有技术上项目可以理解，但没技术怎么上呢？他说：“多数企业采用的都是‘挖人战术’，师出同门，技术水平和工艺路线处于同一档次的项目在低水平重复建设。”
李克健表示，投资如此火热一方面是企业看好碳纤维市场前景。有乐观派称，未来碳纤维市场的增长点在风电叶片、建筑材料、汽车、大飞机、压力容器和高压输电线等新兴工业领域，消费量将会大幅增长，几十万吨也可能不够用。另一方面则是一些地方政府为谋求政绩，盲目跟风。
对于碳纤维用量能否实现飞跃，李克健提醒企业要冷静思考。他介绍说：“自上世纪60年代末碳纤维投入市场应用以来，至今已走过40多年，但去年全球的碳纤维用量也仅有4万吨左右，今年也就5万吨左右。粗略比较，碳纤维价格是玻纤的10倍，这就决定了它不可能在短时间内有玻纤那么大的市场。”
吕春祥对此认为，碳纤维产业的技术基础尚未奠定，产能自然难以转化为产量。目前国内技术水平高的碳纤维企业也有几家，但由于没有形成规模优势，同等质量产品的价格远高于国外，因此竞争力不强。 据了解，日本东丽T700级碳纤维的成本与国内T300级的成本相当。
洋技术缺乏配套难结果
除了“挖”人，有些企业则走上了引进技术的道路。不过，由于相关设备及配套技术的缺失，引进的洋技术改造后多数都难以开花结果。业内人士提醒，引进技术一定要找准合作方，并加大相关配套技术的研发。
李克健表示，西方国家将碳纤维视为战略物资，曾对中国禁售、禁运，根本不可能转让技术。上世纪80年代我国就曾从英国RK公司引进大丝束预氧化炉和炭化炉，结果两套设备均未能正常运转，所谓的外国专家也无能为力，引进单位有苦难言，十几年后当初的设备都当废铁卖了。实践证明，“无论从政治角度还是商业角度，技术水平较高的碳纤维公司都不可能向我国转让技术或出售设备。同意转让技术、出售设备的大多是一些小公司，其技术水平并无先进性可言。”
上世纪末期安徽华皖碳纤维有限公司从英国引进了200吨/年聚丙烯腈基碳纤维及500吨/年原丝生产线，经过近十年建设，耗资3亿多，但始终未能正常运转，最终宣布破产。后来生产线被廉价卖给了中国首钢国际贸易工程公司，目前仍在改造中。
