炼化企业既是能源生产大户，也是能源消耗大户，其能耗水平在我国各耗能行业中仅次于冶金、建材、化工和电力居于第五位。虽然2000年开始，我国炼油和化工行业能源消耗量占工业能源消耗量的比例逐年下降，但炼化企业节能降耗工作还存在新项目节能源头管理有待加强、节能基础工作还比较薄弱、节能项目监督力度不够等问题。
炼化公司从加强对标分析、依靠技术进步优化系统和提高炼化企业生产装置长周期平稳运行等入手，使炼化企业节能节水工作再上台阶。
深化对标管理。上半年，炼化公司组织专业技术人员到镇海炼化、茂名石化和海南炼化等企业交流，了解在生产管理、技术进步、节能降耗等方面的经验，研究了对策与改进措施，制订了炼化装置指标改善的总体工作方案。今年5月炼化竞争力分析会议后，中国石油各炼化企业进一步找差距、挖潜力，采取措施降本降耗，努力缩小与先进水平的差距，收到了明显成效。兰州石化制订了对标目标，确立公司一级指标218项，并逐层分解，产生二级单位为主体的二级指标2454项，以车间为主体的三级指标7051项，实现了“横向到边，纵向到底”的管理体系。
依靠技术进步优化系统。近两年，炼化公司利用集团公司重大科技专项资金，组织锦州石化、吉林石化和兰州石化，开展炼油、乙烯和公用工程系统能量优化，获得较好效果。各企业结合实际开展系统优化：华北石化热联合应用面广，催化、加氢装置热联合，加热炉每小时节约燃料气150立方米至200立方米，催化装置停用轻柴油汽提塔汽提蒸汽，降低能耗每吨0.32千克标油。吉林石化和兰州石化开展水平衡测试，分析节水潜力，逐步实施了用水优化方案，推动以“炼化企业循环水场达标”为主线的全厂节水优化工作，使循环水场达标率为90%。
推进以生产受控管理为核心的HSE体系建设，提高炼化企业生产装置长周期平稳运行水平。炼化公司通过油品升级和润滑油基础油生产布局调整，关闭了部分规模小、能耗高和技术落后的装置，优化加工流程，提高了装置运行质量。结合专业化生产的布局，优化排产合成树脂，使装置月切换次数由过去的4次以上降低到3次或3次以下，减少装置波动，降低了能耗、物耗。
另据了解，随着我国石油对外依存度不断上升，炼化企业加工劣质原油的比例也大幅度增加，炼化装置因腐蚀泄漏造成装置增多、能耗增加。国务院今年下发《石化产业调整和振兴规划》，要求到2011年，大型炼油装置吨原油加工耗标准油低于63千克，大型乙烯装置吨乙烯耗标准油低于640千克，炼化企业在节能降耗方面压力不断增加。
为了促进企业走“低碳”发展路，炼化公司未来5年将加快淘汰落后产能，加快技术升级和结构调整；通过优化操作、应用新技术降低常减压、焦化、乙烯等主要装置能耗；加快主要装置节能技术改造，集中用好节能专项资金。
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