金陵石化:用劣质原油炼最好产品

   2010-08-25 国际能源网本站专稿

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核心提示:条条管道流淌记忆,巍巍炼塔见证发展。  金陵石化,栖霞山下、长江岸边的一座千万吨炼油基地,早在上世

    条条管道流淌记忆,巍巍炼塔见证发展。

  金陵石化,栖霞山下、长江岸边的一座千万吨炼油基地,早在上世纪60年代就以炼油为主业,算得上是名副其实的老企业。

  虽然界区道路两旁的大树已略显沧桑,置身于内却处处能感受到她的生机与活力,金陵石化宝刀不老的奥秘何在?

  在石油资源日益紧缺,油价不断高企的今天,金陵石化人明白,企业要发展,必须在坚持环境友好、产品清洁的基础上,通过装置适应性改造和煤制氢结构调整,把劣质原油尽可能多地转化为优质成品油,持续提升企业的市场竞争力和赢利能力。

  加热炉改造,每年为企业增加销售收入数亿元

  近年来,我国加工原油劣质化趋势明显,原油硫含量、酸值逐年上升。

  据总部炼油事业部统计,2009年中国石化炼油企业加工高硫、高酸劣质原油的比例达到49%,含硫、含酸原油的比例达到80%。

  “不炼含硫油甚至高硫油,企业的竞争能力会大大削弱,所以炼油企业必须适应原油劣质化的趋势。在总部部署下,金陵石化被确定为首批加工进口含硫原油基地。”金陵石化技术质量处处长杜平介绍。

  那么,如何用最劣质的原油炼出最优质的产品?金陵石化人不断思索着。

  手有金刚钻,敢揽瓷器活。金陵石化充分利用焦化装置“胃口好,不挑食”,什么渣油都能“吃”的特点,加大劣质油的加工力度,调整产品结构,充分发挥装置改造的潜力,将装置用足、用活。

  2009年,公司投资2000余万元,引进国内最新研制的高裂解度延迟焦化加热炉技术、焦炭塔自动底盖机技术和回收装置低温热等技术,对加工渣油的主要装置进行扩容节能改造,使装置年加工能力提高15%,达到185万吨。

  “加热炉的改造颠覆了原有观念,传统的加热炉不再是从前简单的加热器,而是融入了‘反应器’的功能。这样,原料油在加热过程中通过不同的停留时间,使裂解深度提高,进而使轻质油收率有所增加。”金陵石化副总经理高跃说。

  “改造后的焦化装置,不仅产能提高,轻油收率也提高了3%,焦炭产率降低了1.67%。以全年加工渣油180万吨计算,可增产各类轻质油品5万吨以上,减少石油焦产量近3万吨,为企业增加销售收入数亿元。”

  “煤代油”制氢,全年原油加工可降低成本2.4亿元

  原油资源日益珍贵,产品标准日益严格,精细管理成为家喻户晓的法宝,如何适应新变化,考验着金陵石化人的智慧。及时优化加工工艺路线,是金陵石化的破题之道。

  “焦化路线相对污染会大一点,而且产品附加值也不太高,毕竟生产过程存在20%以上的产焦率。”高跃指出了焦化工艺的最大症结。

  专家指出,在石油资源日益宝贵的今天,从充分利用原油资源的角度看,如果想获取更多符合环保要求的轻质油品,将原油“吃干榨尽”,加氢技术就要技高一筹。

  “与现在的新型炼厂相比,老企业确实在技术经济指标等方面存在差距,我们要通过建设现代化的装置,逐步淘汰落后产能,调整工艺路线,不断缩小与先进企业的差距,努力走在炼油行业的前列。”高跃向记者描绘了这座长江之滨的老企业的未来。

  高跃介绍,金陵石化将建设180万吨/年单系列渣油加氢装置,以改善产品结构,更好地满足产品需要。“再过几年,随着渣油加氢装置上马,我们将淘汰Ⅱ号焦化装置,焦化生产能力将逐步下降至目前的一半”。

  这么大用量的氢气来自何方?金陵石化的“底气”来自于他们已经满负荷投用的煤制氢装置。

  2003年,公司投资10亿多元引进美国德士古技术,用水煤浆制氢替代以往使用石脑油制氢,年产氢气9万吨。近5年,公司煤制氢装置将同类装置长周期运行纪录一再刷新,源源不断地向炼油精制装置提供大量低成本氢气。

  在高跃看来,煤制氢能够收到“一石三鸟”的效果。

  由于成本仅为用油制取氢气的三分之一,炼制氢气成本大大降低。每吨煤制氢气目前供应价格比油制氢气成本低4000元,以年供炼油装置6万吨氢气计算,仅此项全年可降低原油加工成本2.4亿元。而原用于制氢的石脑油投向市场,可进一步增加金陵石化的石脑油供应量,提高油品的商品率,使集团公司的整体布局优势充分体现。最重要的是煤制氢节省了宝贵的石油资源,更符合我国“多煤少气贫油”的能源结构现状,具有深远的战略意义。

  加工损失率每降低0.1个百分点,就能节约5000多万元

  在炼油板块上半年“比学赶帮超”活动奖牌榜上,金陵石化一举夺得11项竞赛项目中的5枚金牌,战绩辉煌。

  其中,加工损失率的降低最引人关注。

  “目前,原油加工损失率已从去年的0.59%降到了0.44%。公司今年原料油加工量将达到1500万吨,加工损失率每降低0.1个百分点,就能节约1.5万吨油,如果1吨油按3500元计算,能节约5000多万元,效益非常可观。”金陵石化副总工程师居正宇给记者算了笔账。

  来到厂区,炼油一部各装置外操室里,一些形状各异、大小不一的容器摆放得整整齐齐。这些是用来干什么的?一打听,原来它们是职工在设备检修或发现泄漏时,专门用来接放流淌出的污油。

  “油不落地,气不上天”是金陵人给自己提出的新要求。

  居正宇介绍,以前14套生产装置的污油分别通过管线送到中间罐区,现在各运行部通过污油回收罐和新加的回收管线,不再将污油外排至中间罐区,而是由各生产装置自行收集回炼,实现“污油不出部”,内部产生,内部消化。如此一来,既减少了罐区因加温切水造成的贮运损耗和能源消耗,防止污油在输送途中挥发损耗,又减轻了污水处理厂的压力,杜绝了废水超标排放,保护了环境。

  “就像我们买衣服一样,中间商越多,消费者的购买成本就越高。我们炼油一部有10套装置,一年大概有4000多吨污油,如果送到中间罐区,至少会有1000多吨污油挥发损失。”炼油一部主任卫建军心里有本账。

  至2010年7月底,金陵石化污油回炼已超过2万吨,按每吨污油3000元计算,取得的经济效益超过6000万元。

  同时,通过实行螺杆机运行台数优化,I、II号加氢火炬停用操作等措施,运行部在节能降耗的同时,保证了火炬气最大限度回收。

  “今年1~7月,我们共回收火炬气2.1万吨,火炬气回收设施的投资效益得到了充分体现。”居正宇说。



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