条条管道流淌记忆，巍巍炼塔见证发展。
金陵石化，栖霞山下、长江岸边的一座千万吨炼油基地，早在上世纪60年代就以炼油为主业，算得上是名副其实的老企业。
虽然界区道路两旁的大树已略显沧桑，置身于内却处处能感受到她的生机与活力，金陵石化宝刀不老的奥秘何在？
在石油资源日益紧缺，油价不断高企的今天，金陵石化人明白，企业要发展，必须在坚持环境友好、产品清洁的基础上，通过装置适应性改造和煤制氢结构调整，把劣质原油尽可能多地转化为优质成品油，持续提升企业的市场竞争力和赢利能力。
加热炉改造，每年为企业增加销售收入数亿元
近年来，我国加工原油劣质化趋势明显，原油硫含量、酸值逐年上升。
据总部炼油事业部统计，2009年中国石化炼油企业加工高硫、高酸劣质原油的比例达到49%，含硫、含酸原油的比例达到80%。
“不炼含硫油甚至高硫油，企业的竞争能力会大大削弱，所以炼油企业必须适应原油劣质化的趋势。在总部部署下，金陵石化被确定为首批加工进口含硫原油基地。”金陵石化技术质量处处长杜平介绍。
那么，如何用最劣质的原油炼出最优质的产品？金陵石化人不断思索着。
手有金刚钻，敢揽瓷器活。金陵石化充分利用焦化装置“胃口好，不挑食”，什么渣油都能“吃”的特点，加大劣质油的加工力度，调整产品结构，充分发挥装置改造的潜力，将装置用足、用活。
2009年，公司投资2000余万元，引进国内最新研制的高裂解度延迟焦化加热炉技术、焦炭塔自动底盖机技术和回收装置低温热等技术，对加工渣油的主要装置进行扩容节能改造，使装置年加工能力提高15%，达到185万吨。
“加热炉的改造颠覆了原有观念，传统的加热炉不再是从前简单的加热器，而是融入了‘反应器’的功能。这样，原料油在加热过程中通过不同的停留时间，使裂解深度提高，进而使轻质油收率有所增加。”金陵石化副总经理高跃说。
“改造后的焦化装置，不仅产能提高，轻油收率也提高了3%，焦炭产率降低了1.67%。以全年加工渣油180万吨计算，可增产各类轻质油品5万吨以上，减少石油焦产量近3万吨，为企业增加销售收入数亿元。”
“煤代油”制氢，全年原油加工可降低成本2.4亿元
原油资源日益珍贵，产品标准日益严格，精细管理成为家喻户晓的法宝，如何适应新变化，考验着金陵石化人的智慧。及时优化加工工艺路线，是金陵石化的破题之道。
“焦化路线相对污染会大一点，而且产品附加值也不太高，毕竟生产过程存在20%以上的产焦率。”高跃指出了焦化工艺的最大症结。
专家指出，在石油资源日益宝贵的今天，从充分利用原油资源的角度看，如果想获取更多符合环保要求的轻质油品，将原油“吃干榨尽”，加氢技术就要技高一筹。
“与现在的新型炼厂相比，老企业确实在技术经济指标等方面存在差距，我们要通过建设现代化的装置，逐步淘汰落后产能，调整工艺路线，不断缩小与先进企业的差距，努力走在炼油行业的前列。”高跃向记者描绘了这座长江之滨的老企业的未来。
高跃介绍，金陵石化将建设180万吨/年单系列渣油加氢装置，以改善产品结构，更好地满足产品需要。“再过几年，随着渣油加氢装置上马，我们将淘汰Ⅱ号焦化装置，焦化生产能力将逐步下降至目前的一半”。
这么大用量的氢气来自何方？金陵石化的“底气”来自于他们已经满负荷投用的煤制氢装置。
2003年，公司投资10亿多元引进美国德士古技术，用水煤浆制氢替代以往使用石脑油制氢，年产氢气9万吨。近5年，公司煤制氢装置将同类装置长周期运行纪录一再刷新，源源不断地向炼油精制装置提供大量低成本氢气。
在高跃看来，煤制氢能够收到“一石三鸟”的效果。
由于成本仅为用油制取氢气的三分之一，炼制氢气成本大大降低。每吨煤制氢气目前供应价格比油制氢气成本低4000元，以年供炼油装置6万吨氢气计算，仅此项全年可降低原油加工成本2.4亿元。而原用于制氢的石脑油投向市场，可进一步增加金陵石化的石脑油供应量，提高油品的商品率，使集团公司的整体布局优势充分体现。最重要的是煤制氢节省了宝贵的石油资源，更符合我国“多煤少气贫油”的能源结构现状，具有深远的战略意义。
加工损失率每降低0.1个百分点，就能节约5000多万元
在炼油板块上半年“比学赶帮超”活动奖牌榜上，金陵石化一举夺得11项竞赛项目中的5枚金牌，战绩辉煌。
其中，加工损失率的降低最引人关注。
“目前，原油加工损失率已从去年的0.59%降到了0.44%。公司今年原料油加工量将达到1500万吨，加工损失率每降低0.1个百分点，就能节约1.5万吨油，如果1吨油按3500元计算，能节约5000多万元，效益非常可观。”金陵石化副总工程师居正宇给记者算了笔账。
来到厂区，炼油一部各装置外操室里，一些形状各异、大小不一的容器摆放得整整齐齐。这些是用来干什么的？一打听，原来它们是职工在设备检修或发现泄漏时，专门用来接放流淌出的污油。
“油不落地，气不上天”是金陵人给自己提出的新要求。
居正宇介绍，以前14套生产装置的污油分别通过管线送到中间罐区，现在各运行部通过污油回收罐和新加的回收管线，不再将污油外排至中间罐区，而是由各生产装置自行收集回炼，实现“污油不出部”，内部产生，内部消化。如此一来，既减少了罐区因加温切水造成的贮运损耗和能源消耗，防止污油在输送途中挥发损耗，又减轻了污水处理厂的压力，杜绝了废水超标排放，保护了环境。
“就像我们买衣服一样，中间商越多，消费者的购买成本就越高。我们炼油一部有10套装置，一年大概有4000多吨污油，如果送到中间罐区，至少会有1000多吨污油挥发损失。”炼油一部主任卫建军心里有本账。
至2010年7月底，金陵石化污油回炼已超过2万吨，按每吨污油3000元计算，取得的经济效益超过6000万元。
同时，通过实行螺杆机运行台数优化，I、II号加氢火炬停用操作等措施，运行部在节能降耗的同时，保证了火炬气最大限度回收。
“今年1~7月，我们共回收火炬气2.1万吨，火炬气回收设施的投资效益得到了充分体现。”居正宇说。
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