2011年，大庆油田整体节能水平有了显著提高，实现节能 18.89万吨标煤，总能耗669.82万吨标煤，全面完成了节能指标。2012年，公司完善了节能举措，加大监督考核奖惩力度，在标准化、计量、质量和节能等方面都建立完善了奖惩机制。公司还设立了节能专项奖、开展质量节能先进单位评比等活动，有效促进了质量节能工作的顺利开展。
油区美景
大庆油田以“加强三基工作”为契机，加强节能基础工作，深挖节能潜力，坚持地上地下一体化，巩固和扩大立体化节能成果，节能效果显著。去年，大庆油田按照“集中应用、突出重点、整体评价、系统最优”的原则，合理安排节能技术措施，全年实施各类节能技术措施52991项，节电3.18亿千瓦时，节气4938万立方米，节约原煤10226吨，节约柴油3109吨，节约重油2017吨，总计节约标准煤18.89万吨。
在加强节能基础工作方面，大庆油田去年共完成油田主要能耗设备监测7151台，节能技改项目测试设备470台，水平衡一项，管网热平衡2条，配电网43条。完成采油六厂南中区块、采油九厂新站及新肇油田耗能系统能源利用现状综合评价。完成对36个抽油机配套用节能变压器、节能控制箱等产品进行测试评价，进一步规范了进入油田的节能产品。
在今年地球日即将来临之际，大庆油田紧紧围绕“节能我行动，低碳新生活”的宣传周活动主题，通过宣传板、有线电视、报纸的大力宣传，开展节能知识普及答卷、节能知识竞赛等形式活动，大力宣传节能节水管理工作。
目标分解
大庆石化善于通过精细化管理，挖掘节能潜力。面对“生产与节能并重”这道难题，大庆石化公司抓住精细化管理这把钥匙，努力开启“增产不增能”的大门，在营业收入屡创新高的同时，能耗水耗稳步下降。在过去的几年中，这个公司累计节能38.01万吨标煤，节水1752万立方米，全面完成国家和集团公司下达指标；35项主要能耗均有所下降，连续78次刷新历史最高水平。大庆石化提前一年实现国家千家重点用能企业节能目标。
为确保目标实现，大庆石化将目标分解为年度具体目标，建立公司、二级单位、车间三级节能节水目标执行体系，通过层层分解责任，将任务和压力逐级传递到每一名干部员工。把节能节水纳入关键业绩考核指标中，设立专项奖金用于奖励节能减排先进单位和个人，有效调动了干部员工节能节水的积极性。
大庆石化在能源供应、能源平衡、工艺操作、生产结构四方面优化打出组合拳。一是强化占能源消耗比例40%以上的原煤管理，提高原煤质量；二是打破装置、厂区界限，开展系统性能源优化，科学合理用能；三是持续改进工艺指标和操作方法，减少能耗；四是相继淘汰43套落后产能装置，提高生产装置整体用能水平。
大庆石化在节能技术上累计投资5.43亿元，实施节能专项投资项目24项，实现节能总量10.71万吨标准煤/年。自主研发的凝聚节能新技术，年节约生产成本约1400万元，获得国家发明专利；乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造项目，改善了新老区急冷系统运行环境，乙烯能耗降低12千克油/吨。
基础工作
吉林油田在节能节水方面成效显著。在节能节水工作上，吉林油田坚持基础工作、长效机制、能效对标和节能技措“四重奏”，实现了企业的科学发展、节约发展目标。去年，公司实现年节能3.1万吨标煤、节水70万立方米，分别完成指标的107%和104%.
吉林油田梳理规范和优化21项工作流程、22项规章制度、12套表单台账，细化管理单元。通过技术与管理的创新，公司在各个系统分别形成了机采综合节能、泵控泵、降温掺输、密闭单井罐、电容补偿等一批节能节水专有技术。
目前，公司已经形成了科研攻关、现场试验、推广应用的程序工作小组，加快了配套技术和科研成果的推广应用。
技术支撑
西南油气田是我国重要的天然气产销基地和我国首个以天然气生产为主的千万吨级大油气田，在节能节水方面有着突出贡献和独到窍门。西南油气田大力推进机制节能、技术节能、管理节能与理念节能。去年，公司全年节能1.03万吨标煤，节水1.52万立方米，超额完成集团公司下达的考核指标。
在此前的几年里，西南油气田在200余口采气井上应用了井下节流技术，共计节约投资上亿元。通过井下节流工艺技术的应用，减少了燃料天然气的消耗，缩短了地面建设周期，节约了地面建设投资，提高了气田开发及生产效益。井下节流技术在高压气井、高含硫气井应用的深化研究，已经纳入集团公司“十二五”节能减排重大科研项目。
为了提高节能技术支撑能力，去年，西南油气田组建了“西南油气田分公司环境节能监测评价中心”。节能方面的主要职责有：节能节水“四新”技术研究、节能节水潜力研究、节能节水监测和评价、节能节水标准制定、能源审计、能效对标管理等。机构人员配备整体素质较高，设有博士后工作站，配备了多名研究生。该机构的成立，将大大提高节能节水技术研究水平，并为节能管理提供坚强的支撑。
西南油气田还组织开发了“西南油气田节能节水管理信息系统”。系统的数据管理直接延伸到了场站等基本用能单元和设备，实现了自动统计监控，异常数据实时报警，考核指标完成情况自动计算。通过细化基本用能单元属性，为节能节水统计分析提供了便捷的手段。节能管理工作效率、节能统计准确性、节能精细化管理水平得到大大提升。
建言献策
大港油田在提高注水系统效率、降低注水能耗等方面做了大量的有效尝试，实施了高压变频技术改造、注水机泵参数优化技术改造、注水管线除垢降压等节能技术；大幅提高了注水泵效和系统效率，有效降低了注水单耗，由6年前的8.13千瓦时/立方米降到目前的6.76千瓦时/立方米。
去年地球日，大港油田开展“我为节能献一计”节能节水合理化建议活动，共征集合理化建议137项，评审后组织实施99项，节电2622万千瓦时、节气80万立方米、节煤317吨、节水0.75万方，综合效益约2300万元。
今年地球日，大港油田开展以“找差距、上措施、创达标、争先进”为主要内容的“节能节水型企业”创建活动，通过探索节能新机制、推进技术改造等措施，提高节能节水工作管理水平。
降低水耗
在大力推进低碳经济的时代，哈尔滨石化以“减量化、再利用、再循环”把“降低水耗”作为打造精品炼化企业的抓手，并连续七年荣获集团公司节能节水型先进企业。
哈尔滨石化建立能耗与水耗日检查督促、周通报讲评、月总结布置和季分析改进的管理模式，使水、电、汽、风等消耗处于实时监测受控状态。同时，公司还把节能节水指标纳入到业绩合同里，形成与绩效考核相结合的对标体系。公司充分利用先进技术，深化节能节水管理途径。去年，公司投运超声波—电脱盐组合破乳工艺，完全停加破乳剂，节约除盐水80吨/天，全年节省费用约131.4万元，电脱盐排水中的COD含量降低55%以上，环保指标有了明显提高。
为了加强蒸汽冷凝水、低温水的回收利用，公司还新增加了一套精制冷凝水回收系统，将生产过程中产生的各种冷凝水全部并入冷凝水回收系统中，日回收冷凝水达1700吨。
在污水回用循环水补水成功的基础上，哈尔滨石化积极开辟炼油污水回用至锅炉补水的新路。污水二期装置运用“超滤+反渗透”组合技术，将炼油污水进行深度处理，水质达到优质再生水水质指标，供自备电站锅炉补水，公司每年增加回用水量达42万吨。
内部挖潜
兰州石化公司的节能节水工作常抓不懈，连续四年获得集团公司“节能节水型先进企业”称号。在集团公司的大力支持下， 五年来共实施节能节水技改专项30项，总投资6.78亿元。
公司积极开展对标活动，提出生产经营管理类先进指标176项，涉及节能减排的指标53个大项。通过层层分解、压力传递，1000余项节能减排分解指标落实到每个系统和每个单位，保证节能减排任务指标落到实处。
公司充分发挥炼化一体化优势，充分挖掘内部潜力，通过一系列技术改造，完善工艺流程，炼化生产中的轻质油收率、双烯收率、综合能耗等技术经济指标得到显著改善，综合利用水平得到提高。去年公司炼油化工互供料达到197万吨，创历史新高。
公司先后组织完成两次水平衡测试，依照“高水高用、低水低用、中水回用”的原则，先后实施了炼油源头节水、化工源头节水技术改造项目18个，建成了集团公司内最大的每小时处理1000吨炼油生产污水的深度处理装置，有效促进了污水的循环利用与回用。至去年年底，公司炼油吨油耗新水低于0.50t/t，炼油污水排放量下降70%.
近年来，公司不断优化整合资源，集中发展优势产业。先后关停了化纤厂和有机厂等30多套工艺落后、消耗高、污染严重的生产装置，新近建成投产了10万吨/年丁苯橡胶装置、300万吨柴油加氢装置等一大批先进炼化生产装置，发展质量明显提升，产品清洁化达到国内先进水平，主要装置能耗下降明显，炼油裂化催化的综合能耗已跃居国内领先。
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