沧州炼化针对160万吨／年柴油加氢精制装置投用以来存在的问题，不断优化操作，在保证产品质量合格率的同时，能耗降低24个百分点，为企业增效近700万元。
沧州炼化160万吨/年柴油加氢装置于去年7月20日投用，运行初期存在瓦斯使用量大、电量消耗过多、除氧水消耗严重等问题。负责这套装置运行的炼油二部逐步摸索条件，并针对装置用能现状，实施相应的优化措施，取得显著效果。
加强加热炉管理，节约瓦斯。他们时时监控烟气分析结果，严格控制烟气过剩空气系数；更换为燃烧负荷较小的燃烧器喷嘴，提高炉子的热效率；制定了定期清理火嘴的管理制度，保证其良好燃烧。通过调整，大大提高加热炉热效率的同时，年节约瓦斯折合费用30万元以上。
实施机泵整改等措施，节约电能消耗。通过采取为反冲洗污油泵增上变频器、将加氢装置塔底重沸炉泵更换转子、去掉精制柴油泵及柴油外送泵非驱动端的叶轮并进一步进行叶轮切削等措施，年共节约电能400多万千瓦时；同时从工艺上改变柴油出装置控制温度，停开数台空冷，新氢压缩机投用贺碧格系统，优化压缩机调整，降低电能消耗。多项节电措施的实施，合计节约资金500多万元。
推行节水措施，杜绝浪费。他们根据外送温度关闭部分水冷器；调节水冷器和机泵冷却水阀门开度，严格控制上水和回水的温差；在确保机组安全运行的前提下，将润滑油冷却器等机组用水量调至最小，从而使循环水流量从开工初期到现在降低了400吨/时。通过解决换热器副线漏量问题，调整自立式调节阀定压等措施，使除氧水使用量降低了3吨/时。同时将除盐水连续注水的控制方案改成间断上水，减少了除盐水的浪费。系列措施的采取，节水效益达150万元。
降低装置的加工损失，优化装置操作。在更换原料罐前，要对原料的化验数据进行分析，当原料性质变化比较大时，对原料进行必要的调和，尽量减少操作压力波动带来的尾氢排放，减少加氢耗氢量。加强对各回流罐的切水管理，加强暗沟含油监测，以尽可能减少污水带油量。及时回收采样、机泵检修过程中产生的废油。
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