8月24日20:20，天津石化炼油部公用工程车间投运汽汽引射器，开始外送1.8MPa蒸汽。
以此为标志，新建由炼油部通往化工部的1.8MPa蒸汽管网，取代了原本由热电部送往化工部的同级蒸汽管网。天津石化这一减一加的优化措施既有对现有资源的合理利用，也有新技术的推广使用，在降本减费的同时，成为“能效倍增”计划中的一个亮点之举。
天津石化在企业发展和生产经营中认真执行总部“绿色低碳发展、践行生态文明建设”的理念，将持续提高能源利用效率，实现“能效倍增”计划作为重要工作目标。2015年该公司提出了“90%靠优化创效、10%靠控制费用”的总体增效策略，优化工作得以进一步强化。随着公司装置结构调整，能源优化始终持续进行，蒸汽系统的优化是其中重要的一环。
在天津石化各等级管网中有一条1.8MPa蒸汽管网，由热电部3.5MPa蒸汽经过减温减压后输送至前方厂等各用户。近年来，持续的技术改造和优化后，很多用户的需求被其他热源取代，仅有化工部芳烃装置区域还在使用该等级蒸汽。
“这条管网管线长4000米，管径DN400。这种大管径、低流量的输送状态极不经济。”天津石化生产部田增林副部长介绍。
最初的改造方案是准备利用供化工部3.5MPa蒸汽管线，在芳烃装置附近再经减温减压出1.8MPa蒸汽送至用户，但经核算该管线蒸汽输送量已无余量。
在这个过程中，一个问题始终困绕着技术人员，那就是蒸汽由3.5MPa降至1.8MPa需要经减温减压方式获得，本身就是能源损失的过程，浪费太可惜了。相关人员带着这个难题，将摸查的目标扩大至整个公司范围。
他们通过对现场的调研，并结合公司蒸汽管网整体优化改造，联系专业设计人员对现有蒸汽管网进行平衡核算，最终将目标锁定在热电部供至炼油部新区的3.5MPa蒸汽管网上。
这是两根DN600的管线，设计最大输汽能力400吨/小时，从实际运行数据看，有较大的输送余量。并且炼油部每年4-10月还有自产1.0MPa低压蒸汽余量，合理利用这部分能源也是炼油部及公司的努力方向。
于是，考察路由，选择最合适的介入点，由炼油部至化工部输入距离为1300米，是原来的三分之一。这一优化项目获总部的批复后很快得以实施。
“新技术的使用会让我们的优化效果更明显。”参与这个项目的天津石化生产部周天介绍说，新“加盟”的汽汽引射器取代了之前的减温减压器。“它把高低能级蒸汽混合调成中间能级蒸汽，既能满足蒸汽用户生产需求，又没有直接减温减压的热量损失。”
据测算，如达到设计负荷运行，取消1.8MPa蒸汽管网减少直接散热损失和冷凝水，相当可节约1.8MPa蒸汽2.6万吨/年；消化炼油部夏季工况富余1.0MPa蒸汽2.0万吨/年，本项目全年可创效600万元以上。
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