今年以来，茂名石化炼油分部煤制氢车间鼓励全员查隐患，加强设备管理，充分调动员工的积极性和创造性，群策群力为实现装置安全环保长周期运行想办法、出实招，开展专项攻关，加快新技术投用。截至目前，煤制氢装置已连续运行超过500天，创该装置开工投产以来最长运行纪录。
全员查隐患关键设备运行平稳率提升
9月21日12时21分，煤制氢车间外操杜锐尧巡检时发现气化区域存在管线穿孔，泄漏甲醇。隐患发现处理及时，避免了漏点的进一步扩大导致非计划停工，获得茂名石化隐患排查奖励。
近年来，茂名石化煤制氢车间加强精益管理，在抓好巡检质量和提升关键设备运行平稳率上下功夫。他们采用专题滚动的方式，轮流开展清单动态、季节性弱点、环保及公共类等隐患排查活动，先后查出各类隐患500余项，其中发现公司级隐患6项、分部级隐患100余项，为装置的安全环保长周期运行奠定基础。
该车间还加大关键设备运行维护力度，创新制定了运维联合巡检法：选取班组巡检某时段，让保运人员与操作人员共同巡检，班组员工根据保运人员的意见及时调整操作，保证设备运行长期处于良好状态。他们还将气化炉投料、大型机组启停等关键设备操作制作成标准化操作卡，每次操作前组织相关人员进行推演，确保关键操作安全平稳。近一年来，装置关键设备运行平稳率提高30%以上。
开展专项攻关10余项消除装置运行瓶颈
煤制氢装置气化炉烧嘴由于长期处于高温、高压、高速的运行工况，烧嘴顶端易磨损腐蚀，其寿命长短直接影响到装置的安全长周期运行。
近一年来，车间技术人员深入开展延长烧嘴使用寿命优化攻关，在保障装置安全稳定运行的前提下，细化烧嘴运行监控方案，摸索出烧嘴冷却水、气化炉系统中各关键参数的最佳控制范围；将烧嘴压差、冷却水温差、流量差等参数列为重点检查项目；针对可能出现的异常情况制定了周密的应急方案；加大员工培训力度，提升员工的应急处置能力。
在他们的努力下，煤制氢装置烧嘴平均运行寿命由上周期的65天提高到目前的100天，最长纪录达到122天，达集团公司同类装置最好水平。
倒炉是煤制氢装置的重要操作之一。去年底，车间设备管理人员在倒炉过后对火嘴进行全面检查时发现，一个完好的备用烧嘴自检修完到下一次倒炉更换大约间隔60天，其间如果遇到风雨，烧嘴很容易被污染，将脏的东西带进法兰口，不但增加了清理的难度，而且容易在下一次倒炉操作时引发事故。
“如何保护烧嘴不被污染损坏？”车间设备人员反复试验，最后他们将目光锁定在塑料薄膜上。一卷卷塑料薄膜，按照烧嘴不同部位的大小需要被细致地裁剪好，严丝合缝地包裹在烧嘴外，形成了一张完美的保护膜。车间员工回收装置用过的废旧铝皮，按照烧嘴外形折叠起来做成外罩，巧妙消除了由于烧嘴污染带来的安全隐患。
近一年来，车间累计组织开展消除长周期运行瓶颈专项攻关10余项，为装置安全生产保驾护航。
加大新技术应用投用环保新设施10余项
去年底，煤制氢车间利用厂区浮渣性质、外观与煤浆相似的特点，开展浮渣单系列掺烧试验，解决了掺烧过程中浮渣流动性差易致管道堵塞等难题，开了集团公司系统内煤制氢装置掺烧浮渣的先河，大幅改善了炼厂回用水水质。
近年来，该车间对比系统内同类装置最优指标，认真分析装置运行瓶颈，大力实施技改技措和优化措施，解决了水煤浆浓度偏低、气化合成气有效气含量低、生产废浆多等影响装置经济运行的难题，装置运行效率显著提高。
他们针对装置原料煤粉尘多、易污染的特点，大力推进煤浆多功能槽有害气体抑制、磨煤机粉尘回收、外排灰水除硬等10余项环保新设施投用；应用甲醇脱水新技术，有效解决了装置管线换热器腐蚀难题；还通过实施低温甲醇洗技术和碳综合利用技术，每年可提纯回收二氧化碳10万吨，装置硫回收率达100%，实现了尾气的充分利用。
该车间在优化节能挖潜增效上下功夫，在全体员工中深入开展优秀合理化建议和“五小”创新竞赛，让员工们自己动手搭设试验设施、收集效果数据，积极推动小技改及时投用，累计投用相关优化小技改16项，增效成果显著。
1-8月，该装置实现吨氢煤耗7900千克/吨，同比降低700千克/吨，实现综合能耗226千焦/吨，远低于设计值，主要技经指标均创历史最好水平，在集团公司同类装置达标竞赛中名列前茅。
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