截至8月25日，抚顺石化45万吨/年线性低密装置连续7个月能耗低于设计值，综合能耗、综合物耗分别同比减少5.74和3.6个单位，处于国内同类装置先进水平，综合能耗88.53千克标准油/吨，优于集团公司其他同类装置。
抚顺石化充分发挥技术创新和优化对标的“四两拨千斤”作用，促进低密装置能耗大幅下降。“装置长周期运行对能耗和创效能力影响非常大，开停工一次，仅原料损失就达150吨，还不算水、电、蒸汽等消耗。”低密装置主任吉豪杰介绍。对此，这个公司通过和国内同类型优秀装置的持续对标，不断吸取好的技术及管理经验，同时将对标和班组日核算结合，鼓励班组员工围绕操作开展优化和攻关。
反应器、挤压机是低密装置的核心系统。低密车间与中国石化镇海炼化等单位对标，从强化设备管理和优化生产流程两方面入手，根据产品牌号熔融指数优化挤压机操作参数、优化反应器中的异戊烷浓度控制、定期清理过滤器、时时跟踪调整精制系统参数、优化熔融泵旋转接头维护等手段，实现系统稳定，最大限度保障挤压机系统的连续长周期运行。截至8月24日，低密装置实现240天长周期运行，装置开工率100%，负荷率达102.45%，上半年同比增加产品1.9万吨。
抚顺石化组织低密装置积极开展技术创新工作，将先进技术与生产实际相结合，先后进行了装置片料操作优化、振动筛技改、优化反应控制回路、精确控制再生床的再生周期等十多项技术优化改造。
低密装置排往火炬的尾气中含有可利用的氮气和烃类物质，公司组织低密装置技术人员对现场设备运行状况进行摸底，提出对装置工艺尾气进行回收利用的技术创新，降低装置能耗和物耗。他们组成尾气回收系统技术攻关小组，对装置流程进行深入研究、优化技术资料、解决技术改造难题。去年尾气回收系统投用后进行精细优化操作，经过持续一个月的装置标定工作，结果显示尾气回收系统投入后，低密装置的乙烯、丁烯单耗分别降低了1.2个单位，装置综合物耗降低2.4个单位，装置综合能耗降低2.074千克标准油/吨。同时，低密装置严格现场管理，杜绝现场跑冒滴漏，连续7个月在基层建设检查中实现100%合格。
