截至8月25日，大庆石化塑料厂线性装置核心造粒机组国产化改造，投用一个月来运行平稳，已陆续成功生产出DNDA8320、DFDA7042等聚乙烯产品，生产负荷由原来的每小时5吨提升到了10吨，标志着中国石油首家造粒机组国产化改造圆满成功。
造粒工艺是线性装置生产聚乙烯产品的关键环节，它的作用是将聚乙烯粉料在添加剂的作用下，经过混炼、熔融、切粒，制成聚乙烯颗粒，以利于运输和长期保存。与线性装置配套的造粒机组为日本产的设备，自1988年投产从软件到硬件全部依赖进口。
为了提升装置的产量和效益，大庆石化充分挖掘现有装置和设备潜力，对线性装置造粒系统实施了改造，将造粒、颗粒输送、粉料输送环节的三大进口机组，全部更换为国产机组，增加相应土建和配套公用工程设施，大型机组10台套，为保障新产品扩大再生产打下了坚实的基础。改造项目从2019年8月16日启动，经过严寒酷暑、肆虐的疫情和企业效益“严冬”的重重考验，以及克服厂家技术力量无法到现场等实际困难，项目有序推进，解决了边生产边施工的矛盾，使造粒系统成功“脱胎换骨”，彻底国产化。
大庆石化塑料厂全密度聚乙烯联合车间副主任侯裕厅说：“改造后的机组，生产能力提高了一倍，完全能满足上游物料吃配情况，极大提升了产量和效益，对研发新产品，推动企业高质量发展具有重要的意义。”
