大数据，对老油田有何意义？

大数据是新事物，对老油田而言，这一“新”一“旧”之间会产生什么瓜葛呢？记者就此采访了华北智慧油田的倡导者、研究者，华北油田公司总工程师杨勇。他认为，相对于传统油田的工作模式、决策方法，大数据无疑是一次重要的技术进步。

一个百分点节电千万元

在实施信息化改造、打造智慧油田的实践中，很重要的一项工作就是进行大数据的采集、汇总和分析，为企业管理者提供决策依据。从2015年在冀中地区推广二连智慧油田试点经验起，华北油田公司就开始着手在大数据的分析应用上进行破题研究，取得了初步成效。

低油价下从哪些方面才能给油田“抠”出钱来？油价起伏控制不了；老油田大幅增产不现实；占总成本六成以上的人工成本，其刚性上涨趋势难以减缓。油田所能控制的，只有占成本三到四成的动力、维修、措施等费用。但这些又是油田正常运行的“生命线”，花的是“保命钱”。这几块“奶酪”到底还能不能“动一动”呢？

华北油田油井平均单产3吨左右，九成以上靠抽油机生产，动力费用高在所难免。但是从2000年以后，华北油田抽油机系统效率逐步提高，到2011年已提高到25%，10年时间提高10个百分点。经测算，系统效率每提高一个百分点，对整个华北油田就相当于减少了1000万元的电费支出。

华北二连油田阿尔作业区站控中心，各路专家对大数据应用情况进行观摩研讨。

　　光拉磨不出活儿怎么行

2015年，华北油田抽油机系统效率已经提高到了29%。尽管依然在中国石油各油田领跑，但效率提高速度明显减缓。经过多年改进，还有没有潜力可以再深挖呢？

采油一厂西柳油田是这个厂近年来新开发的砂岩油田，平均百米吨液耗电是全厂平均水平的将近3倍。原因是原油物性差、供液能力低，油井泵挂深、负荷大等。有没有办法加以控制呢？

2015年4、5月间，采油一厂组织技术人员对西柳油田100多口油水井进行大量能耗数据采集与分析，发现原来一直使用的抽油机系统效率与百米吨液耗电密切相关，即系统效率升高，百米吨液耗电下降。技术人员又对皮带、连杆、电机等地面设备效率以及抽油泵、抽油杆、油管等地下设备效率进行比对，发现三分之一的抽油机用了二分之一的电，却仅仅采了总量六分之一的油，这是明显的光拉磨不出活儿。

针对这些耗能高的“电老虎”，采油一厂采取调整抽油机参数等改进措施，使西柳油田的系统效率提高了2.5%。别看提高幅度不大，2015年采油一厂打新井70口，由于电量受控，整体用电没增加一度。

睁开千里眼用上顺风耳

大数据的一个重要特征，就是海量采集、精准计量。以前，油田许多系统为了节约成本，往往是一个小电表、小水表针对几个甚至几十个电机、水泵进行计量，哪台设备耗电耗水多，哪个点位存在浪费现象，根本弄不清楚。只有让设备“分灶吃饭”、一机一量，才能通过更多的数据，让耗能者暴露，让节电者显形。在这方面，采油一厂等单位已经开始对注水流程的计量进行改进。一旦成功，必将在节能降耗方面发挥更大作用。

决策正确是最大的效益，决策浪费是最大的浪费。决策，有着不同的层面。有战略层面的，有战术层面的；有经营领域的，有现场操作的。但有一个共同点，就是一定要避免决策失误。大数据不仅可以辅助决策、提高决策的科学性、准确性，还能帮助管理者发现管理中的漏洞。

尽管有繁多的规章制度作保障，但在现场实际操作中，还是存在着监控不到位、执行不自觉、力度够不上等问题。比如在对一个拉油点进行过程追踪检查中，发现工作人员填写的拉油票，从装油到异地卸油相差仅有5分钟。这么短的时间与事实肯定不符，作假痕迹明显，但是油田总不能再派一个人整天去盯这些数据准不准吧？那样难免又要发生人工成本。现在有了大数据，以上事务性工作全部交给信息化设备去处理分析，既省事又客观。

基于这样的考虑，华北油田从2015年起，在采油三厂、采油一厂等单位开始应用非密闭油气生产管控系统，利用实时监控、大数据和云计算平台等信息化手段，对罐车拉油实施全过程、全时段监控。通过在罐车装油口、卸油口加装电子锁，在车身加装GPS定位系统，在拉油点安装液位监测系统，实现了主要监控点位的数据采集、存储与查询。罐车几点几分装车、装了多长时间、几点几分开走、到哪个点去卸油，都可以很方便地实时跟踪查询。若发现罐车行进路线、停留时间有异常数据，系统即可报警提醒，有效防范了拉运过程中的原油流失。

新生事物大数据，让老油田长了千里眼，有了顺风耳。

夏日里的二连油田。