神华鄂尔多斯煤制油分公司的专家正在向记者介绍煤制油工艺。 （侯杰 摄）
世界上的煤制油技术，分为直接液化和间接液化两种。而在我国，聚集着分别使用这两种工艺的企业，并拥有工业化示范成功项目的地方，只有内蒙古。前不久，记者走访了位于内蒙古的神华鄂尔多斯煤制油分公司和伊泰煤制油有限责任公司，得以近距离接触到煤制油项目，感受其存在的意义。
两种工艺均开车成功
8月，鄂尔多斯草原迎来它的黄金季节。站在神华鄂尔多斯煤制油分公司的观景台放眼南望，总面积达287.5公顷的神华煤直接液化工程全景尽收眼底，在草原美景的衬托下显得格外耀眼。
神华集团鄂尔多斯百万吨级直接液化煤制油示范装置从2008年12月30日第一次试车算起，到现在已累计开了超过5000个小时，开工率达到72%。截至今年上半年，该示范装置共生产出了20万吨左右的柴油、石脑油等油品，其生产的石脑油已于2009年10月经天津港外销。今年全年该装置将生产50万吨油品。而该公司的间接煤制油项目也已成功地进行了试运行。
除神华集团的示范项目外，坐落于鄂尔多斯准格尔旗大路园区的伊泰煤制油有限责任公司间接煤制油项目也取得了阶段性成果。该公司16万吨/年煤制油工业化示范项目于去年3月27日顺利产出我国煤间接液化工业化第一桶合格成品油。截至今年7月31日，装置累计运行6404小时，生产各类油品71869吨。其中，从2010年5月25日至7月31日，装置已连续在90%～110%负荷之间运行了1608个小时，目前仍处于长周期安全稳定的试运行之中。据记者了解，伊泰煤制油公司将在示范项目成功的基础上进一步在鄂尔多斯市建设540万吨/年煤制油工厂，项目将由3条生产线组成，每条生产线的规模为180万吨/年。该项目计划总投资606亿元，拟分两期实施：一期实施2条线360万吨/年，二期实施1条线180万吨/年。目前，该项目可行性研究报告已经上报至国家发改委。
所谓煤制油，就是通过化学反应，将固体煤炭转化为液体油品和化工产品的过程。从工艺技术路线的差异看，主要有间接液化和直接液化两类。直接液化是把煤炭直接转化成液体成品；间接液化是先把煤炭气化，生产出原料气，经过净化后再合成油。
中国神华煤制油有限公司董事长张玉卓不久前曾对媒体公开表示，煤制油在中国的产业化前景非常乐观。从投资上说，建同等规模的工厂在中国的投资只有美国的65%；中国煤炭开采成本低，按坑口价每吨100元算，比美国低得多；从人力成本来说，同等规模工厂，按1000个工人计算，内蒙古项目是每个工人每年8万人民币，而美国则是每年8万美元。他认为，煤制油项目在中国完全有利润空间。
对于煤制油项目的经济性，神华煤制油化工有限公司副董事长吴秀章也表示：“在现在的煤价下，如果国际油价维持在每桶65～70美元，按照既有的设计条件运转下来，直接液化项目能够盈利，至少不会亏损。”
对煤制油充满乐观的人士还找到了更为有力的理由：中国煤炭资源储量居世界第三，1000米以浅已发现的煤炭资源量达1万亿吨，其中已查证的资源量为6800亿吨。若以目前已查证的煤炭资源量的20%作为直接液化的原料，相当于增加了约450亿吨的原油资源量。另外，由于在中国已发现的煤炭资源中，有约54%是低变质的烟煤和褐煤，非常符合煤直接液化工艺。因此，在中国发展煤直接液化产业基本不用担心原料煤的供应问题。
国内具有自主知识产权的煤基合成油示范项目——山西潞安集团年产16万吨煤基合成油生产装置。 （王乐意 摄）
关键技术已悄然领先
2005年以前，南非的沙索公司还是世界上惟一一家投入商业运营的煤制油企业。上世纪50年代左右，南非成立了沙索公司，开始探索煤制油技术。经过多年的发展，沙索公司成功研发了煤间接液化技术并实现了商业化。中国的煤制油项目就是与南非沙索公司进行合作时开始起步的。
“现在不同了，中国的煤制油技术完全可以和南非的技术媲美！”在神华鄂尔多斯煤制油分公司的会议室里，该公司总工程师舒歌平向记者指着面前的几个瓶瓶罐罐说。记者看到，从1号瓶到9号瓶，分别装着煤粉、催化剂、焦油……柴油、石脑油。该公司总经理张继明还特意拿起一瓶清澈的“水”让记者看：“这瓶里装的，就是煤制柴油，标号要比目前市场上的柴油高得多，为负35号。”见记者十分惊奇，张继明继续解释道：“由于煤制柴油的杂质比传统柴油少得多，因此呈现透明状态。最初它还不被市场所接受，因为人们观念中的柴油都是混浊的。而当一些客户使用过我们的产品以后，煤制柴油就变得十分抢手了，价格也高于传统柴油。有的地方还把我们的产品当作添加剂兑在劣质柴油中，充当传统柴油来卖。”
舒歌平还向记者简单介绍了煤制油的工艺过程：95%的碳利用化学手段加入12%的氢可变成油，其中起关键作用的是催化剂。以前，催化剂一直是国外公司向中国要价的筹码，而现在中国自己开发的催化剂已经使煤制油项目开发有了突破性的进展，并且有了自主知识产权。作为这项专利技术的持有者，舒歌平已经被评为我国煤制油领域惟一的全国劳动模范。
同样，伊泰集团的煤间接液化项目也已成功地实现了技术上的创新突破和规模量产。伊泰煤制油项目作为我国首套利用具有完全自主知识产权间接液化技术的第一个成功运行工业化示范项目，形成了具有可持续创新能力的核心技术支撑体系。以该装置作为实验平台，可进行催化剂实验、新产品开发等研发工作，并进行多种产品的联产研究。记者了解到，关于该项目，有两个消息令人振奋：一是在国家“863”计划的指导下，伊泰控股的中科合成油技术有限公司已经全面完成了成套的产业化技术，包括煤合成油产业催化剂和工艺包的供应、设备定型等；二是今年1月，国家能源局召集了国内10多名院士、专家，参观了该公司的年产16万吨间接煤制油工厂，并给予了充分肯定。专家称,该装置的建成投产，将对我国实施能源安全战略具有十分重要的意义，对我国煤制油行业产业化进程具有重要的推动作用。
多个短板仍受到质疑
从2006年起，在高油价带来的高额利润诱惑下，全国许多地方都开始计划上马煤制油项目。2008年9月4日，国家发改委公布的《关于加强煤制油项目管理有关问题的通知》明确规定：除示范项目外，中国一律停止实施其他煤制油项目。《通知》对于叫停煤制油项目给出的理由是，煤制油是人才、技术、资金密集型的项目，投资风险大，无论是产品方向、工艺路线、技术装备，还是运营管理、经济效益等，都存在诸多不确定因素。但真正让煤制油降温的，还是那场全球金融危机。当时，国际原油价格从高位回落，加上煤液化过程中的高耗能和高耗水特点，煤制油项目备受争议，行业逐渐趋于冷静。
“煤制油是个新生事物，不可能一下子就做得非常好。”不久前刚刚参观过神华煤直接液化项目和伊泰煤间接液化项目的国家能源局能源节约和科技装备司巡视员陈世海表示，“现在煤制油项目虽然工业化示范取得了成功，主要流程打通了，而且比预计的效果还要好，但在一些主要环节比如能效的提高、煤炭转化率的提高、整个装置的运行效果、能耗的进一步降低等方面还需要继续改进和完善。”
巨额投资是煤制油的第一大门槛。据记者了解，截至今年上半年，神华集团已经在煤直接液化项目上先后投入了100多亿元；伊泰集团也已为年产16万吨的煤制油一期工程投资了约27亿元，下一步该集团要建设的540万吨/年煤制油项目计划总投资约606亿元。“即使在煤制油产业化条件基本具备的情况下，每万吨煤制油项目也需要1亿元以上的投入。”伊泰集团煤制油有限责任公司副总经理姜建生在接受记者采访时说。普通的中国企业从何处筹得这笔巨额资金？对此，伊泰集团办公室主任王光辉的解释是，除企业自筹资金外，剩余部分需要借助于资本市场，包括银行信贷和投资、融资渠道。但资本市场和银行机构会在多大程度上满足企业的胃口，谁也说不准。
外界对煤制油项目的另一个质疑是水资源消耗。据了解，目前国内煤制油项目生产1吨油品一般需要耗煤4～6吨，耗水量为10～14吨。伊泰集团有关负责人告诉记者，他们准备建设的年产540万吨煤制油项目，通过进一步优化集成，一期主要技术参数可达到1吨油品煤耗3.27吨，耗水5吨左右。即便是按照这个理想数字计算，这个540万吨项目每年也需耗煤近2000万吨，耗水近3000万吨。眼下，该项目的水源主要来自内蒙古准格尔旗的南沟水库。该水库每年能为伊泰提供900万立方米的水资源，基本可以满足目前的16万吨装置每年约为250万立方米的需水量。而针对未来的用水需求，伊泰煤制油公司董事长郝喜柱表示，随着产能扩大，公司希望能引用黄河水。目前该公司正在协调这方面的工作。
煤制油产出的产品——柴油和石脑油。 （侯杰 摄）
