信不信由你——2010年初国产聚甲醛的产能还只有10万吨，但到今年底，产能将达到40万吨，将比去年初的产能增加3倍。
从去年开始，国内企业密集上马聚甲醛项目。图为采用香港富艺国际公司的生产技术，由中国化学工程第十一建设有限公司承建的神华宁煤年产6万吨聚甲醛项目已进入建设后期。 （叶书敏 提供）
甲醇企业急于摆脱过剩之困
聚甲醛是甲醇的下游产品，为仅次于聚酰胺和聚碳酸酯的第三大通用工程塑料。因其具有抗拉强度高，自润滑性、耐腐蚀、耐候性优异等特性，广泛地用于替代金属，尤其是用于替代铜、铝、锌等有色金属材料，有“塑料中的金属”、“超钢”之称。因聚甲醛属于高技术产品，目前国内所需聚甲醛尚需大量进口，进口依存度高达70%以上。2010年，我国聚甲醛的表观需求量为31.4万吨，其中进口量达到22.3万吨。
但从去年初起，国内企业突然开始大举上马聚甲醛。一年不到，产能从10万吨发展到现在的30万吨，而且直逼40万吨，未来产能还将进一步扩大。
初步了解，已经上马和正在上马的聚甲醛项目有：天津碱厂年产4万吨聚甲醛、河南龙宇化工有限公司一期4万吨聚甲醛、中海石油天野化工股份有限公司年产6万吨聚甲醛、神华宁煤集团年产6万吨聚甲醛、开滦能源化工股份有限公司6万吨聚甲醛、兖矿鲁南化肥厂4万吨聚甲醛、新疆联合化工4万吨聚甲醛、河南龙宇化工有限公司二期6万吨聚甲醛、山西同煤集团24万吨聚甲醛……
记者发现，上述投建聚甲醛的企业几乎都生产甲醇。对此，业内人士解释说，现在国内甲醇产能过剩，甲醇生产企业都急于拓展下游市场。而传统下游产品二甲醚、甲醛、醋酸、二甲基甲酰胺等无一例外产能严重过剩。于是有甲醇产能的企业把目光瞄准了每年需大量进口的聚甲醛。
“上马聚甲醛，生产出来就能挣钱。如果装置开好的话，不到3吨甲醇生产1吨聚甲醛，加上设备折旧、管理、销售等费用，完全成本在1万元左右/吨，现在通用型产品在1.2万～1.3万元/吨，每吨的利润有2000～3000元，利润相当可观。”国内刚投产的一家企业负责人乐观地表示。
又将面临一场低质低价混战
国产聚甲醛产品真能成为紧俏货吗？专家指出，聚甲醛生产技术多年来一直依赖引进，到现在引进的技术也尚未完全掌握，这是国产聚甲醛的最大软肋。
据了解，我国聚甲醛最早的研发生产工作始于1959年，与美国杜邦公司、塞拉尼斯公司旗下的泰科纳公司等几乎是同步。同时起步，但发展却没能同步。国内企业逐渐被美、日、德等发达国家的企业远远抛在了后面，一流技术都掌握在美、日、德企业手里。20世纪90年代中期之前，我国仅有上海溶剂厂和吉化石井沟联合化工厂两套千吨级聚甲醛生产装置。因规模小、工艺技术落后、产品质量不稳定等原因，到20世纪90年代中后期也都相继停产。从此我国所需的聚甲醛几乎全部靠进口解决。进入21世纪，国内一些企业开始尝试引进国外技术生产聚甲醛。但一流技术转让费要价非常高，一般都不低于1500万美元。二流技术如波兰、韩国、香港等国家和地区的技术转让费相对来说低一些。据记者调查，目前国内正在大干快上的聚甲醛项目，技术基本选择的是波兰ZAT公司、香港富艺国际公司以及韩国公司的技术。
原上海溶剂厂一位参与过聚甲醛国产化工作的技术负责人指出，云天化10年前引进波兰技术，摸索了好几年才开始稳产。韩国的聚甲醛技术还没有香港富艺的设计完善，生产技术存在一定缺陷，装置也往往难以达标、达产。但香港富艺的设计也不尽如人意。
这位技术负责人的担心不无道理。卓创咨讯聚甲醛市场分析师张锋芹告诉记者，目前国内云天化、上海蓝星化工新材料厂、天津碱厂、中海油天野化工股份公司、河南龙宇化工公司等聚甲醛生产企业产能达到了30万吨，却只产出了15万吨左右的聚甲醛产品，有的企业开车情况并不理想，盈利的企业也就两三家。开工情况差的主要原因是装置故障比较多，整体开工不稳定，开工率在54%左右。
中海石油天野化工集团公司副总经理韩秋表示，国外对中国封锁技术，国内企业生产采用的技术有的是倒来的二手技术，定位都是生产通用型的，而且聚甲醛技术本身复杂，国内企业之间也互相保密，连对操作工进行培训的地方都没有。
云天化股份有限公司重庆分公司副总经理杨骁坦承，目前国内聚甲醛生产技术与国外的差距主要在稳定性上，每批次产品均匀性很难保证。云天化从波兰ZAT公司引进技术后，搞了几年初步有成果，但还面临很多问题待解决。
云天化最早引进国外技术投建聚甲醛项目，如今产能已达到9万吨，是国内最大的聚甲醛企业。由于对引进的技术尚未完全掌握，所以产品的质量和发达国家同类产品还有差距。图为云天化聚甲醛生产车间。 （实习记者 张异 摄）
二流技术生产出来的必然是二流产品。
杨骁表示，国内企业定位都是通用型聚甲醛产品，为中低档次的产品。再加上装置工艺不稳定，质量就不稳定，次品就会增多，同档次产品的质量也比不上国外。
聚甲醛经销商天盟农资连锁有限责任公司温州分公司经理张锟表示，国外企业包括其在华工厂能生产30多个牌号的聚甲醛产品，国内企业最多能生产10个牌号，且都以中低端的通用牌号为主，改性高端产品比例相比国外企业少很多。通用型牌号在流动性、溶解性、韧性等参数上也与国外企业的产品有很大差别。即便在某个牌号上参数相同，在产品的颜色、稳定性等方面也有差别。“因此，国内企业生产的聚甲醛产品在市场上销售，靠的都是低价策略，相对外国货价格每吨要低500～600元。”
据了解，由于目前全球改性高端聚甲醛产品的应用量已达到30%以上。国外企业都逐渐把市场目标转向了改性高端市场上。而随着国内企业产能的增加，技术落后的国内企业只能在低端通用型聚甲醛产品上展开竞争。因此，今后国内聚甲醛企业之间价格竞争将会越来越激烈，价格战难以避免。实际上，这种同质化的低价竞争已露端倪。山东道恩集团营销中心经营聚甲醛的负责人告诉记者，国内一些新投产的聚甲醛企业，投放市场的产品价格比他们代理的云天化聚甲醛产品每吨要低约500元，让他们的销售压力倍增。
聚甲醛经销商浙江余姚市伟晟塑化有限公司经理陈伟也表示，国内新投产的一些企业为占领市场，市场报价比国内先期投产的产品报价低400～600元/吨，报价在13700～13800元/吨，实际成交价格还可以优惠。此举拉动了低端产品价格下跌。而国外高端产品则供不应求，由于处于缺货状态，价格也一直稳居高位，如杜邦公司的几种聚甲醛产品吨价均在2万元以上，并呈上涨趋势。
技术设备是国货翻身的关键
采访中记者了解到，国内聚甲醛企业要想走高端路线，避免恶性竞争，技术和设备的国产化是关键。
前述原上海溶剂厂技术负责人认为，这么多年国内聚甲醛技术之所以没有国产化，关键是没有在工艺上取得突破。国内聚甲醛企业应该整合国外先进技术思路，在关键技术部分进行研究，降低成本。此外，设备国产化也是降低聚甲醛生产企业成本很重要的环节。目前，国内年产4万吨聚甲醛设备的投资高达16亿元，如果国内的科研院所、工程公司和聚甲醛生产运营商能够3方联手，对聚甲醛设备进行简化优化，将大大提高国内聚甲醛企业的竞争能力。
这位负责人建议，对聚甲醛企业来说，当务之急是尽快降低能耗成本。聚甲醛生产成本主要体现在蒸汽、原料甲醇和耗电上。而目前大部分聚甲醛生产企业的蒸汽消耗比较高，1吨聚甲醛在装置理想运行的时候，要消耗12吨的蒸汽，要是运行不正常的时候，会更多。蒸汽成本达到220元/吨，有的企业几乎赚不到钱。因此，原料及能耗单价偏高的企业，应该进行部分工艺改进，可以考虑简化流程，降低蒸汽消耗，以提高企业的利润，不能等到企业间拼成本时，再降低能耗。
上海蓝星聚甲醛有限公司一位高级工程师认为，对于国内聚甲醛企业来说，开展改性高端品种的研究，使其可以满足更广泛领域的使用要求，这应该是一条比较务实的路线。聚甲醛在机械工业、轻工、电子电器、汽车工业、农用器械等领域有着越来越广泛的应用，如技术和设备取得国产化成功，聚甲醛产业的前景不可估量。
图为4月末在上海国际汽车展览会上展出的一款用聚甲醛等塑料制造的轿车，既轻便、抗冲击、耐老化，同时价格便宜。 （本报记者 张育 摄）
