在长兴县306省道25公里处，路边的几块铅蓄电池企业的大型广告牌尤为引人注目。不远处的一块写满电池企业名称的路标，不断提醒路人这里是国内最大的铅蓄电池生产基地。
铅蓄电池污染曾是长兴无法回避的灰色标签。犹记得，两年前的那场“蓄电池整治风暴”，让长兴这个多达175家铅蓄电池生产企业的“电池之乡”，数量锐减为50家。两年后，当记者再次来到这个太湖边的浙北小城，长兴已经有了新“头衔”——中国绿色动力能源中心。
铅蓄电池急刹车
记者在长兴看到，仅仅在一个开发区的一条数百米长的道路上，就密布着近十家电源生产企业。其中一块近100亩的杂草丛生的广场格外引人注目，在过去，它是一家年销售额高达30亿元的蓄电池生产企业的主要厂区。
长兴是目前整个浙江乃至全国铅蓄电池企业的缩影。自两年前环保部对铅蓄电池暴风骤雨般的“洗礼”以来，低、小、散的铅蓄电池企业已经彻底停产，没有了往日繁忙的生产景象。
高峰时期，这个人口不到70万的浙北县城，有多达175家铅蓄电池生产企业，被冠以“蓄电池之乡”称号。2005年儿童铅中毒事件发生后，通过几年专项整治，全县的铅蓄电池企业减少到16家，且全部集中到了高新园区，逐步实现全自动密闭生产。同时，还引进欧洲设备，探索废旧铅蓄电池的回收利用。
“被允许保留的铅蓄电池企业，也不会闲着没事做，也要忙着换设备、调工艺、选址、搬迁。在整治政策面前，‘幸存者’想要继续生存只有提升。”当地一位环保局负责人告诉记者，从那时“熬过来”的铅蓄电池企业，大多都是有实力“过冬”的。
如今铅蓄电池企业要在长兴生存，除必须达到500米卫生防护距离外，污染处理要从一道工序增至三道，废气采用二级高效除尘设备，废水采用自动控制设施，生产车间按微负压设计和运行，换风气体须过滤净化后返回车间。长兴县天能集团今年以来已陆续投入1.5亿元开展装备更新、技术改造等环保方面的升级。
对当时“要环保还是要关门”的这道选择题，天能集团董事长张天任感慨地说，企业经过涅槃，才会置之死地而后生，同时，新的机遇也会向你走来。
天能“废中寻宝”路
除了生产蓄电池，还能做什么?记者在天能集团看到，一车车从全国各地回收而来的废旧铅蓄电池，被运至这里获得重生：一块近10斤重的废旧铅酸蓄电池，被投入回收设备，经过多道工序，6斤多再生铅、1斤多硫酸钠、0.6斤聚丙烯塑料脱胎而出，随后被送上全自动蓄电池装配生产线，开始新一轮循环。
“当前铅污染防治重心已由生产环节转移到再生铅环节，天能对此做了一个非常好的破题，打造了纯绿色的闭环。”张天任告诉记者。
在天能集团的产业园里，记者注意到，一条斥资3亿多元、年回收处理15万吨废铅酸蓄电池的生产线，正在热火朝天地运行着。这是国内目前最先进的生产线。“我们目前以每吨亏损300元的成本维持着回收废旧电池的运作。”该集团负责人介绍，每年他们通过2万多个销售网点能回收10万吨废旧铅蓄电池。
这条再生铅回收生产线，几乎把废旧电池“吃干榨尽”。废旧电池由于含有多种高毒性物质，被公认为环境杀手，但是如果能够循环利用，它们又是富含各种资源的“城市矿山”。
“从废料中直接回收再生铅，不需要像原生铅那样采矿、选矿，能耗仅为原生铅消耗的25.1%。再生铅生产成本比原生铅降低38%，目前企业自产的电池大部分可以回收再生，能从中受益不少。电动自行车每1—1.5年就要更换一次电池。汽车使用的铅蓄电池，每2—3年也要更换。这是天能的下一个掘金地，就是再造一座‘城市矿山’。”张天任称。
绿色回收“吃不饱”
困扰天能的一个现实是，年回收处理15万吨废铅酸蓄电池的生产线，现在只能勉强收到10万吨废旧电池。
“对我们而言，量大才能最大程度削减成本，现在回收蓄电池每吨亏300元，如果量跟上去了，成本上会降低一点。”天能电源材料公司技术部工程师娄可柏称。
天能在全国有2万多个网点进行电池的“以旧换新”，但基本上在公司内部回收。行业内全国性的回收网络迟迟未建，铅蓄电池回收市场的约80%份额集中在个体户手中。这无形中增加了治理铅蓄电池污染的难度。
事实上，国内的铅蓄电池生产企业一般都不介入回收工作。据业内人士介绍，即便是废旧电池，或者生产过程中的下脚料，比如铅尘、铅泥、铅粉，这些下脚料都让第三方公司回收。
天能之所以这么做，除了市场空间广阔，自身也有实力，还和国内回收废旧电池无序竞争导致的混乱局面有关。在国外，回收工作一般都由铅蓄电池生产企业自行承担，因为消费者必须把废旧铅蓄电池交到指定回收点。比如，在瑞士和日本，每处理一吨废电池，政府要补贴废电池处理企业约合人民币5000元;而在韩国，电池厂家每生产一吨要交一定数量的保证金，用于支付回收者、处理者的费用，并指定专门的工厂进行处理;还有的国家对电池生产企业征收环境治理税或对废旧电池处理企业进行减免税等。
天能称，巨额回收成本下，尚未得到任何补贴。在废旧电池“吃不饱”的困境下，天能集团正在开展技改。通过设备改造和工艺改造，把脱硫工艺的成本再往下压。“从去年到今年，试运行一年的时间，我们已经处理了10万吨旧电池，同时也亏损了3000万左右。如果技改成功，这一损失能下降30%至40%。”娄可柏告诉记者。
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