近日,广东石化公司260万吨/年芳烃联合装置全年累计生产对二甲苯255.52万吨、纯苯73.85万吨,芳烃产量已达330万吨/年,达到装置开工投产以来最好水平。
该公司260万吨/年芳烃联合装置是目前全球单套生产能力最大、产能占据中石油芳烃“半壁江山”的装置。2024年生产经营全面进入生产序列后,在装置负荷提升过程中,由于加工量和原料组成发生变化,高负荷瓶颈问题逐渐凸显出来,曾一度导致装置生产波动、旋转阀不步进、产品纯度多次触碰下限等情况。
为了把芳烃联合装置规模、成本优势发挥到最大,该公司以市场为导向,坚持“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”原则,通过精益管理装置、攻关芳烃产能、攻克长周期技术难题、开展提质增效等系列工作。
该公司炼油四部将两套连续重整装置催化剂循环速率由65%提高到80%,脱戊烷油中芳烃含量由82.5%提高到了89.69%,控制对二甲苯纯度在99.75%以上,单程收率达到97%以上。
在不断调整负荷和原料过程中,通过从源头控制燃料气及中高压蒸汽使用量、提高加热炉热效率、降低过程损耗等多个举措,石脑油加氢装置、连续重整I&II装置每年可减少使用近天然气120万标立, 1.3兆帕蒸汽量约17万吨。2024年全年,芳烃联合装置平均能耗165.32千克标油/吨对二甲苯,全流程能耗308.25千克标油/吨对二甲苯, 处于行业“领跑者”。
只有装置实现长周期,才能突破产量大关。今年以来,广东石化深入开展关键重点设备长周期运行攻关,与智能控制系统(IPC)世纪隆博仪表专家共同研判,开发了“A8再蒸馏塔与再沸炉多变量双串级控制”系统,装置自控率达到100%,平稳率达到99.88%以上。
吸附分离单元旋转阀系统和泵送控制阀是产能攻关的重点,针对1#、2#旋转阀存在步进困难和伸出不到位现象,为了维持生产,炼油四部不断将2#旋转阀拱顶压力由1.28兆帕逐步降低到1.22兆帕,液压油供油主管压力由10.0兆帕逐步提高到了10.6兆帕,增加推动力。
为了增加产能,2024年以来,该公司计划经营部、生产运行部、物资采购部等相关职能部门以及炼油四部锚定芳烃255万吨生产任务目标不动摇,相互协作、群策群力解难题、破困局。计划经营部根据中油系统内混合二甲苯物料平衡,调整外购混合二甲苯进料量30万吨。炼油四部提高对二甲苯收率、持续优化6个单元的负荷匹配关系、优化歧化和异构化反应条件等措施,对二甲苯日产量达到7300吨以上。
在全力攻关对二甲苯产能过程中,炼油四部党委组建了对二甲苯产量达标、连续重整装置生产优化等5个党员突击队,以及连续重整装置产物分离罐底泵P-2002振动异常攻坚、降低氢气回收装置循环水用量等11个攻坚组,党员带领群众,主动作为,勇毅攻坚,使得装置设备平稳运行,报警和非计划停工次数明显减少,不仅有力推进了党建与生产深度融合,也实现芳烃生产任务的奋斗目标。
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