4月3日下午，我国首艘集成式大型压裂船——“海洋石油696”从船厂船台缓缓滑入长江，完成下水仪式。此举标志着压裂船结束船台建造，实现机械完工，开始下水调试崭新阶段。
“海洋石油696”船长99.8米，型宽22米，型深9.9米，内部配备供液、混配、混砂等一系列压裂装备，具有高度集成化、智能化、高排量、高功率、大储量、高安全性作业能力，可实现海上高效规模化压裂作业，是国内集成式大型压裂船的首制船。
该压裂船2024年11月铺设龙骨，开始船台建造，历时5个月紧张有序施工，有限天津分公司工程技术作业中心步稳蹄疾推进模块组装、船体合拢、主体设备进舱各阶段紧密衔接，为压裂船下船台入长江做足准备。针对首制船难题，项目组通过科研立项方式开展集中攻关，邀请系统内外的船舶专家和压裂专家参与压裂船的基本设计和详细设计工作；为实现高质量建造，项目组组建两支专业技术过硬的监理团队开展驻厂监造工作。
压裂船建造项目组以工程技术作业中心钻修机项目组为班底，聚焦把首制大型压裂船打造成高质量建造标杆目标，打破传统造船逻辑，创新采用分场地、分区域、分阶段建造方案，降低设计与物资采购对生产的影响。驻厂人员边干边学，主动介入设备质量管理，快速融入船舶建造协同工作，一方面紧盯船体高质量建造不松懈，一方面确保压裂能力不打折扣，融合造船业和海洋石油开采各自特点，细化完善全船综合系泊试验大纲，保障整船功能顺利实现。
“压裂船顺利下水得益于船台建造阶段多项技术攻关取得突破，质量过硬才敢去长江里一试身手。”压裂船建造项目组负责人介绍说。
建造过程中，“海洋石油696”船面临诸多挑战，伸缩推进器的安装是关键难题，其难点在于水下不锈钢滑动伸缩导轨安装精度要求极高，技术人员通过三维模拟和精密测量，将推力板与船体结构的角度差值余量控制在1毫米范围内，推进器立柱导轨间隙前后左右保证在0.1毫米内，零件匹配安装后无法插入头发丝，实现精准安装，技术人员历时18天技术攻坚，在施工工艺及质量控制上均保障了船舶推进系统的稳定性。
难题远不止于此，舵桨基座的安装精度和焊接变形控制同样需要项目组在设计和施工上寻求新突破。舵桨装置设计要求桨轴中心线向前有3度倾角，以满足船舶航行过程中最大舵桨效率和机动灵活性，项目组经过4昼夜奋战，完成安装和焊接，基座平面角度和粗糙度远超行业要求。
“海洋石油696”船下水后，将有序开展系泊试验，包括单机调试和系统调试，集中调试多路设备协同运行的系统集成兼容性，模拟高负荷工况，检验不同码头水深、潮汐变化下的系泊力，校准数据采集的同步性，在无成熟案例可参考情况下，探索推动科研成果的实船转化。
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