采用国际领先水平、具有自主知识产权的绿色环保新技术
10月18日，巴陵石化年产20万吨己内酰胺装置挖潜改造项目开工建设，预计明年底建成投产。作为中国石化岳阳地区炼化一体化项目巴陵石化“五改七建一配套”特色化工建设的重要子项的该项目，采用中国石化具有自主知识产权、居国际领先水平的第二代己内酰胺绿色环保新技术，将现有的年产14万吨己内酰胺装置实行挖潜改造至年产20万吨，成为国内最大的同类装置。岳阳市委副书记、市长黄兰香出席开工仪式，宣布项目建设开工。
年产20万吨己内酰胺改扩建工程项目主要是新建8万吨/年环己酮单元，7万吨/年环己酮肟单元，10万吨/年双氧水单元，并对整个流程进行填平补齐，项目建成投产后，将加快生产技术的升级换代，己内酰胺月产量有望突破2万吨，吨完全成本将降低。
巴陵石化作为国内最大的己内酰胺生产供应商，致力于走“产、学、研”相结合的道路，积极开展己内酰胺生产新技术的研究和开发，在以苯为主要原料的生产工艺路线上，开发了一系列具有自主知识产权的己内酰胺生产新技术。2008年10月，被列为中国石化“十条龙”攻关项目之一的“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目，通过中国石化组织的技术鉴定。由该公司与中石化石科院、工程建设公司、催化剂分公司以及湖南岳阳百利工程科技有限公司、湘潭大学等单位联合开发的“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目共申请中国发明专利23件，已获授权20件；申请国外发明专利2件，已获美国发明专利授权2件，整体技术达到国际领先水平，具有自主知识产权。成套技术的子项——“磁稳定床己内酰胺加氢精制工程技术”（“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”项目）获2005年国家惟一的技术发明一等奖。环己酮氨肟化路线己内酰胺生产工艺成套技术荣获2009年国家科技进步二等奖。整体技术处于国际领先水平。成套工艺技术已开始实施对外转让。它标志着中国石化在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，成为全球知名的己内酰胺生产企业之一。
近年来，巴陵石化采用新技术实施了14万吨/年己内酰胺扩产技术改造，将己内酰胺装置生产能力提高到14万吨/年。改造完成后，经过产品质量攻关和局部工艺整改完善，己内酰胺新装置产品优级品率稳定达到100％，主要质量指标挥发性碱创历史最优，超过国际同类产品的质量标准，成功应用于高速纺行业，巴陵石化“鹰王”牌己内酰胺已成为国内同类企业质量最优产品。为将己内酰胺成套新技术的技术优势转化为产业优势，中国石化将巴陵石化己内酰胺装置挖潜改造列为岳阳地区炼油化工一体化巴陵石化“五改七建一配套”特色化工建设项目之一。
今年以来，己内酰胺系列装置生产日趋稳定，产量不断刷新，消耗显著降低，质量逐步提高，创效能力稳步上升。这标志着己内酰胺事业部已从技术改造型、技术创新型走向高速发展，大幅创效的新阶段、新模式。
据巴陵石化总经理朱建民透露，“十二五”期间，巴陵石化将在中国石化总部的关心和支持下，持续发展壮大己内酰胺业务，坚持互利双赢，优势互补的原则，年内将与浙江恒一集团成立合资企业，在浙江萧山建设年产20万吨的己内酰胺装置，力争以最现代的管理模式，先进的技术，建设全球最具竞争力的生产基地。另外，巴陵石化将适时再新建一套年产20万吨己内酰胺装置。届时，巴陵石化己内酰胺年产能将达60万吨以上，占据国内己内酰胺市场半壁江山，成为名副其实的全球最大和最具技术创新能力和竞争能力的己内酰胺生产企业，进一步带动湖南石化产业和相关产业的发展，促进地方经济的发展，将我国己内酰胺的生产能力、技术水平和市场占有率提升到一个新的水平。巴陵石化将通过己内酰胺、环氧树脂、锂系聚合物、炼油装置适应性改造建设发展，力争把企业建设成为国内最强的非乙烯精细化工生产基地，早日实现总量翻番，效益翻番的战略目标，为千亿元石化基地的建设贡献力量。
己内酰胺是一种基础有机化工原料，其聚合物具有断裂强度高、比重轻、弹性好、耐摩擦、耐腐蚀、耐霉烂等优点，被广泛用于生产聚酰胺纤维、聚酰胺工程塑料和薄膜，其中，聚酰胺纤维应用于毛纺、针织、机织、帘子布、地毯、鱼网丝等行业；聚酰胺工程塑料应用于电子、汽车行业，与国民经济的发展和人民生活息息相关。
据了解，尽管近几年来我国的己内酰胺生产能力以年均12%的增长率快速发展，但仍不能满足国民经济飞速发展的要求，且远落后于下游锦纶纺丝和工程塑料等加工行业的发展速度。为扶持国内己内酰胺产业规模化有效发展，国家发展和改革委员会在《产业结构调整指导目录》中将大型己内酰胺生产技术开发和成套设备制造列为鼓励类发展产业，将10万吨/年及以上规模的己内酰胺生产装置的建设列入国家重点鼓励发展的产业和产品。
