在化工大省山东，化工产业以合成氨、硝酸、烧碱、轮胎等传统产品为主，因经济总量大、中小企业多、单位能耗高的特点而成为山东省十大节能减排重点行业之一，在山东省重点考核的1000家节能降耗企业中化工企业占15%。因此，以技术创新推动产业升级，是该省化工行业节能减排的重点工作。
山东是节能减排新技术应用较早、较多的省份。早在上世纪80年代末，山东化工行业就率先开发了合成氨生产蒸汽自给技术和造气污水闭路循环技术，实现了合成氨生产原料煤和燃料煤的两煤变一煤和两水闭路循环。上世纪90年代生产3，3-二氯联苯胺的山东泰山染料股份有限公司在国内率先开发出加氢生产工艺，产品收率高、质量好，废水基本达到零排放。山东海化积极探索海（卤）水合理开发、梯次利用、多次增值的新路子，实现了海（卤）水的“一水六用”。
为推动高新技术的应用，山东编制了炼油、乙烯、合成氨、纯碱、烧碱、钛白粉、炭黑、轮胎等10项化工产品地方能耗标准，于今年1月1日开始实施；编制了《煤化工产业发展思路及对策》，提出现代煤化工发展思路和氮肥行业改造措施；编制了《氯碱产业发展思路及对策》。此外，山东化肥协会召开专题研讨会，交流了以技术进步推动节能减排的做法和经验；子午胎企业采用充氮硫化代替传统的热水恒温硫化、胶料破碎代替烘胶等措施，节能效果明显；复合肥行业开发了高塔造粒代替转鼓和喷浆造粒，降低了能耗，提高了产品质量。
2007年，山东化工行业的能耗水平进一步降低。山东省控制的134家化工重点能耗企业中，有129家单位能耗下降。全省千户重点用能企业单位产品能耗降低，其中轮胎、炭黑降低6%以上，钛白粉降低5.09%，原油加工降低4.13%，小型合成氨降低3.76%，烧碱降低2.75%。
通过技术创新，山东化工企业充分利用潜在资源和优势，实现多种基础化工产品联产，提高了资源利用效率。通过构建产品组合、技术组合，在各产业链内部和产业链之间建立良性共生关系，实现资源的综合、循环利用。山东兖矿国泰化工有限公司将甲醇生产每年排放的18万吨二氧化碳集中回收，转化成一氧化碳重新用作生产醋酸的原料。山东海化集团先后投资70多亿元，相继开发出碱系列、溴系列、苦卤化工系列、精细化工系列四大循环经济产业链条。化工企业还围绕“三废”处理进行攻关，如青岛碱业股份有限公司开发的白泥与二氧化硫双向治理技术，实现了“绿色氨碱”的目标。
同时，各行业加快了节能减排共性技术的应用。如溴化锂吸收式制冷机组目前已在山东的氮肥、炼油、氯碱领域普遍应用；变压吸附技术已在山东氮肥、聚氯乙烯生产中广泛应用。
