“我们的一份氯气打了三份工。”上海华谊集团公司总裁刘训峰提起这一点非常自豪。他说的这份氯气，正是华谊集团位于上海化学工业区的天原华胜公司氯碱装置产生的。在上海化工区，传统的氯碱与石油化工分离的模式被摒弃，循环产业链已经建立起来：天原的烧碱及聚氯乙烯装置电解产生的氯气先提供给邻近的巴斯夫公司生产二苯基甲烷二异氰酸酯/甲苯二异氰酸酯（MDI/TDI），并将MDI/TDI装置的副产物氯化氢回流至天原，与赛科生产的乙烯反应生产二氯乙烷；经天原华胜加工处理后的氯化氢再次为陶氏环氧氯丙烷生产所用，最终副产生成的盐水又送还给天原华胜烧碱装置循环使用。到2010年，陶氏两大生产工厂全部建成投产时，化工区将形成一份氯气三方享用、一份盐水一半回用的循环利用新局面。
这种多家企业共享同一资源，使原来的废物变成资源的循环经济模式，在长三角地区的化工园区屡见不鲜。
“发展循环经济不仅能节能减排，还能产生明显的经济效益，这样企业的积极性才会更高。”浙江嘉兴港区开发建设管委会主任王照祥认为。在嘉兴港区开发区的三江化工公司记者看到，其氮气已经供给区内5家企业使用，而这些氮气原来都是排空的。“后来我们投资2000万元上马了氮气液化装置，将原来放空的氮气回收再以成本价格供应给园区内企业使用。”三江化工公司总经理助理张瑰告诉记者，现在该企业一年大约能生产4万吨的氮气，收入可以达到5000多万元。而园区内一家企业因有了氮气供应而停掉了原来自有的空分装置，经济、环境都取得了十分明显的效益。
“过去可能需要单独投资治理的‘三废’现在成了资源，经济效益自然可以看得到。”宁波化学工业区管理委员会主任胡祖友说。在宁波化学工业区，宁波德泰化学有限公司以石油化工乙烯的副产物焦油作为原料生产炭黑，供应其邻居宁波橡胶厂，物流成本低，能耗小，就有了较明显的竞争优势。
将需要治理的“三废”变成资源，其带来的环境效益也是十分显著的。在江苏常熟新材料产业园区，园区利用区内欣福化工硫黄制酸产生的余热配套建设了 3000kW的余热发电机组，每年可发电2700万千瓦时，大大节约了能源；而区内的大金化工将污水处理过程中产生的4000吨/年固体废物提供给盐城水泥生产企业进行无机胶凝固处理，作为产品添加剂综合利用，有效消除了二次污染；区内柏伦精化的副产氨水提供给园区热电厂进行脱硫生产硫酸氨肥料，每年可减排二氧化硫580吨。通过发展循环经济，常熟园区污染物排放量明显下降，固体废物接近零排放。
“发展循环经济，尽量延伸产业链，是园区实现节能降耗目标的重要方式。”上海化工园区管委会党组书记徐建民介绍。徐建民向记者展示了这样一组数字：区内万元产值能耗从2005年的1.62吨标煤下降至2007年的1.01吨，单位产值取水量由2005年的12.4立方米/万元下降至2007年的7.6立方米/万元，工业用水重复利用率达到97%，固废综合利用率为89.19%。“2008年，我们的万元产值能耗要再下降2个百分点。从目前区内企业运行情况来看，可以完成这个目标。”徐建民说。
除了在区内企业中积极发展纵向、横向的资源综合利用，长三角地区的各化工园区都在区内实行集中供热、污水集中二次处理、固废综合回收等措施，以进一步降低园区的能耗、减少排放。“小锅炉燃烧效率低，浪费能源和排放量都较多，通过消除各企业小锅炉，实行园区集中供热，可以有效地控制能耗和减少排放。”胡祖友告诉记者。
记者通过采访发现，由园区牵头，总体规划、总体布局，通过优先选择可发展循环经济的关联项目、敦促区内企业资源共享、集中回收集中治理等措施，目前长三角地区的化工园区都在致力建设和完善科学的循环经济体系。
