面对全球原油资源日益紧张，且呈现重质化、含硫高的现实，以重油为原料生产乙烯和丙烯将是必然选择。在中国石油和石化工程研究会日前举办的炼油乙烯副产品深加工研讨会上，将重油开发作为我国能源安全的战略支点这一观点得到了与会专家的认同。记者从会上获悉，重油高效转化与优化利用课题已列入国家“973”计划，重油轻质化关键技术研究科技专项也正式启动，这意味着我国重油开发与加工利用正在提速。
重油利用现实意义重大
随着采油技术的进步、石油产量的提高和开采成本的降低，重油资源必将成为我国重要的接替能源之一。但席卷全球的金融风暴让许多石油企业陷入窘境，原本是新宠的重油也难免失宠。对此，中国石油大学的专家表示，重油开发应该始终被置于重要地位，因为它关系到我国的能源安全战略。
首先，重油资源非常丰富。目前在全球的大约10万亿桶剩余石油资源中，70%以上是重油资源。我国天然重油预测资源量约为198亿吨，陆上重油、沥青资源约占石油资源总量的20%以上；油砂地质资源量超过61.4亿吨，可采资源量超过30亿吨；油页岩10151亿吨，可采资源量160亿吨。目前，国内的重油产量达到2386万吨。随着热采技术的不断成熟，重油已成为我国石油工业的重要组成部分。
其次，重油是油田增产的亮点。近几年，中石油和中石化两大集团都在加大重油的开发力度。近10年来，中石油每年新增的探明石油地质储量中，重油储量所占比例一般都在13%左右，并逐渐形成了辽河油区和新疆油区两大主要的重油生产基地。中石化也逐渐形成了胜利油区和河南油区两个重油生产基地，胜利油田更是重油开发的主力军。
再次，我国能源需求不断攀升。随着经济的快速发展，常规石油储量日益减少，石油市场的需求形势将会更加严峻。在这种情况下，重油等非常规石油资源将成为21世纪重要的能源资源。有人预言，未来全球的石油消费量将达到40亿～50亿吨/年，其中有超过30亿吨来自重油。从这一角度来讲，重油的开发利用将占据非常重要的地位。
规模开发横亘技术障碍
一直以来，技术问题都是横亘在我国重油开发道路上的障碍。由于重油中富含难加工的组分，其高效清洁转化，尤其是常规原油蒸馏后的减压渣油的再利用，成为国内外研究的重点和难点。譬如，大庆油田的渣油含量占到45%左右，如果能得到合理利用，将是一个巨大的潜在资源。但是怎样加工利用以实现渣油的最大效能，仍是需要解决的问题。
中国石油和石化工程研究会的专家介绍，目前重油利用技术主要有焦化、催化裂化和加氢三种工艺。焦化过程是把重油的相当一部分变成焦炭，从资源优化利用角度看，不是最好的选择；加氢技术的投资和操作成本比较高，制约了它的推广应用；催化裂化一直以来都得到了研究机构和企业的重视，但也存在产品质量欠佳等缺陷。
未来的重油技术攻关应该从两方面着手：一是优化现有的技术，二是开发新的组合路线。由于重油资源因产地不同而性质差别很大，在对重油深入了解的基础上，要用不同的技术对其加工利用，同时针对不同情况选择最优化的组合路线，找出真正适合我国国情的重油加工利用技术。
重油催化裂化形成特色
近些年来，我国炼油工业针对国内原油普遍偏重的特点，坚持走深度加工的道路，形成了以重油催化裂化为特色的深加工路线。与1998年相比，2008年，中石油、中石化两大集团主要深度加工装置占一次加工能力的比例已由50%提高到了59.8%，加氢精制装置比例也由12%提高到了34.1%。通过多年的自主开发，我国已经拥有了几项较为先进的重油利用技术。
据中石化石油化工科学研究院副总工程师张久顺介绍，该院开发的以重油为原料的催化裂解技术（DCC），采用五元环高硅沸石催化剂和提升管+密相流化床反应器生产丙烯，具有独创性和先进性。该技术已有16年以上工业运行经验，不但在国内建成 7套大型工业生产装置，成套技术还出口国外，在沙特建设的450万吨/年DCC装置今年6月开工。
我国蒸汽裂解原料严重短缺，开发重油原料生产乙烯的新技术具有现实意义。石科院在DCC基础上发展起来的催化热裂解工艺（CPP），通过改进工艺、催化剂和装置构型生产乙烯，乙烯和丙烯的产率可在一定范围内灵活调整。业内专家认为，CPP工艺是以重质原料发展石油化工的新途径，是对传统蒸汽裂解技术的可靠补充。
中石化洛阳石化工程公司副总工程师汤海涛称，该院开发的重油催化裂解制烯烃技术（HCC），是一种可以利用各种重质烃类原料直接进行裂解制取乙烯和丙烯，并兼产丁烯和轻质芳烃的新工艺。工业试验结果表明，HCC工艺的制造成本仅为管式炉工艺的78％左右，是一种能够从重质烃类得到较高的低碳烯烃产率的成熟技术,有效地拓宽了生产低碳烯烃的原料范围，具有良好的应用前景。
