2001年四季度以来，国务院实施了对小煤矿关闭整顿、关停并转的重大决策后，煤价由原来的300元/吨猛然上涨到近600元/吨，国内许多煤化工企业陷入原料上涨、成本居高不下的困境之中。
尤其是小氮肥企业，造气制气原料成本占总成本的50?G以上，受到的冲击非常严重。当时，合成氨产能在4.5万吨／年以下的碳酸氢铵企业举步维艰；合成氨产能在2.5万吨／年以下的碳酸氢铵企业已基本全部停开或倒闭。
山西化工企业身处煤炭大省，却也愁煤了。块煤货紧价扬，企业无米下锅。同时，粉煤货源充足，价格低廉，而企业要摆脱对优质块煤的依赖，用粉煤进行生产，就要探索型煤制气技术。
看到湖北、河南等地的一些企业利用当地良好的褐煤优势，已经探索出型煤生产技术，山西一些化企和煤矿也结合本地特点，尝试用玻璃水型煤，但因型煤质量差、成本高而以失败告终。
生存的本能迫使企业必须在型煤生产技术中尽快摸索出一条可行的路子来。我当时所在的长子丹峰化工有限公司(原长子县化肥厂)是一家生产合成氨的煤化工企业，经过反复探讨，我们把主攻目标定位在腐植酸工业型煤制气技术上。
然而，当时绝大多数专家却给我们泼了冷水。他们认为，山西的煤炭做不了制气型煤。理由是，型煤制作在方方面面要求都很高，比如黏结剂是决定型煤晶种及其质量的关键辅助原料，不仅不同的煤质要选用不同的黏结剂，而且不同用途的型煤也必须选择相应的黏结剂，这使得技术开发难度很大。同时，山西境内缺乏丰富的褐煤资源，没有褐煤就不能搞型煤制气。即使找到褐煤，由于当地煤炭黏结性差、砂性大等弱点，在制作上难以成型。即使成型，无论在硬度、强度上也都存在一定缺陷。因此，在当地搞型煤制气不现实也不科学。
面对专家的否定，大家丝毫没有气馁。我们认为，制好型煤是投资最省、见效最快、效果最好的降低成本的措施。小氮肥企业要降低成本，必须实现资源本地化。
2001年10月17日，公司组成了型煤技改领导组，并派出了30多名骨干技术人员赴外地学习。送行时，每个车间都为型煤技术小分队发出倡议书，鼓励他们要为企业争光，为山西争光。
初冬，在河南、湖北学习培训的日日夜夜里，大家刻苦攻关，不放过任何一个环节，不放过任何一个疑点。当地的师傅帮助我们为山西煤种把脉，进行模拟试验。40多天的学习结束了，大家回到公司后马上投入到了技改之中。
队员们反复进行原料配比，试验遇到了一次又一次失败。寒冬季节，刚刚产出的型煤就被冻硬了；投入造气炉内稳定性较差，给造气带来许多困难，导致供气不足，产量偏低……这些难关都被我们一个个攻克了。经过夜以继日地反复试验，2001年12月30日，型煤制气终于达到了指标要求。
用粉煤代替炭块生产，用型煤制气，吨肥成本下降了50元。这50元对于岌岌可危的企业来讲是一个不小的数字。这个成果不仅首开了山西省粉煤制气的先河，在山西获得了推广，还引起山东、河南等地众多企业的广泛关注，他们纷纷到公司参观考察，并迅速在全国各地掀起了型煤制气的热潮，推动了煤化工领域型煤制气技术的广泛应用。
缺煤的形势逼出了我们的型煤制气。现在，山西煤化工企业正在不断完善工艺，大步走在型煤制气、科学利用资源的道路上。
（作者时任长子丹峰化工有限公司总经理助理）
