氟化工因高技术、高性能、高附加值的特性，被誉为“黄金产业”。目前我国已成为世界最大的氟化工初级产品生产国和出口国，然而，应用研发不足、技术水平落后让国内氟化工产业难以摆脱低端产品过剩、高端产品不足的被动局面。
如何让氟化工产业的“短腿”变长？我国在高端氟化工领域拥有哪些技术优势？今后应重点投资和开发哪些产品？在近日举办的2009年氟化工产业链企业应对危机论坛上，记者就上述问题采访了多位专家。本版从今天起推出“氟化工产业链创新路径思考”系列报道，针对含氟聚合物、ODS替代品、无机氟化物、含氟精细化学品四大领域进行深入分析。
氟化工是各国鼓励发展的新兴高新技术产业，含氟聚合物又是氟化工产业的高端领域。如今，最便宜的聚四氟乙烯也在3万元/吨左右，最昂贵的含氟聚合物则高达数千万元/吨。如何让这一潜力巨大的高端产业焕发其应有的光彩？专家针对国内氟化工的产业基础，提出了技术攻关方向。
“国外生产的是材料，我们生产的是化学品”
内蒙古奥特普氟化学新材料开发有限公司总工程师杨兵告诉记者，我国含氟聚合物与国际同行的主要差距体现在清洁度、质量稳定性、生产效率三个方面。“有用户说，国内含氟聚合物企业生产的是化学品，国外企业生产的是材料。言下之意，尽管我国生产的含氟聚合物在化学结构上和国外同类产品相同，但是人家的能用，我们的则难以应用。”杨兵面色凝重地说。
在清洁度方面，由于我国在生产工艺和设备管理等方面较为落后，含氟聚合物产品中的杂质往往较多，难以在高端市场应用。以悬浮聚四氟乙烯为例，国外客户尽管大量采购中国产悬浮聚四氟乙烯，但往往只用于生产质量要求不高的制品，或是进一步纯化处理后再使用。
在质量稳定性方面，国内含氟聚合物技术的主要来源是上海有机氟材料研究所以及俄罗斯、日本的有关企业。“最近十年含氟聚合物的大发展，使我国在产量上实现了飞跃，但在原创技术方面却停滞不前。由于得不到核心技术的支撑，我国含氟聚合物产品质量不稳定成为用户公认的事实。”杨兵介绍。
此外，我国聚合工艺技术的落后还体现在生产效率低下，包括聚合配方、聚合设备、自动控制等方面。拿悬浮聚四氟乙烯生产装置来说，国外企业用两个2.3立方米的聚合釜系统就可达到1万吨/年的产能，而国内企业用相同体积的聚合釜系统只能达到1700吨/年的规模。
杨兵提出：“我国不乏实力雄厚、抱负远大的企业家，与其投入上亿元资金生产每吨几千或几万元的氟化工产品，不如投资到每吨几十万、几百万甚至几千万元的高档含氟聚合物领域。”
创新关键词：节能、环保、降耗
浙江省氟硅化学品科技创新服务平台专家指出，具有高附加值的氟素树脂、乙烯-四氟乙烯共聚物、光纤用透明氟树脂、氟醚橡胶、全氟离子交换膜等应用前景不错。尤其是光纤用透明氟树脂、氟醚橡胶、全氟离子交换膜等，每吨价格高达几百万元甚至几千万元，完全可以作为重点进行开发。
杨兵认为，如今节能、环保、降耗已成为主导科研工作的核心，与此对应的太阳能电池材料、水处理材料、电子化学品等含氟聚合物类新品已成为世界各国普遍关注的重点。应该说，我国在这些领域对国外的新技术动向跟踪较紧，尤其是光伏产业基本与国外同步，但在用于燃料电池和氯碱生产的离子交换树脂、太阳能背板膜、锂电池用材料等方面还有一定差距，尚不能满足国内外的迫切需求。
另有专家表示，我国含氟聚合物的下游制品行业仍以生产管、棒、板、生料带、垫圈、油封等常规产品为主，与发达国家相比，在加工手段、应用领域、功能开发等方面还有不小的距离。考虑到国内含氟聚合物产品的质量不够稳定，在新领域应用推广还需要一定的时间。对此，含氟聚合物企业应增进与下游用户的沟通，协助加工企业提高加工技术水平，并努力提升产品质量以拓宽应用领域。
走出低端市场实现科技立身
当前，中国已成为与美国、日本、欧盟并列的含氟聚合物生产基地及消费市场，其中聚四氟乙烯产销量在全球占据重要地位。杨兵告诉记者：“就整体水平而言，国内含氟聚合物技术和产品比国外要落后十几年，还没有突破发达国家在1980年前的水平。国内产品多占据着全球含氟聚合物的低端市场。”
杨兵指出，国内高达4万吨以上产能的悬浮聚四氟乙烯要想大幅度占据国际市场，还需进一步纯化以提高产品的应用档次。在氟橡胶方面，国外同行主要经营预混胶和混炼胶，我国氟橡胶企业却主要生产生胶，这中间的差距有待弥补。另外，三元氟橡胶的耐油性优异，应用前景很好，应该得到氟橡胶企业的重视，大力进行开发与推广。
杨兵介绍：“与通常情况下采购原料面临的买方市场不同，国内企业在发展中、高端含氟聚合物制品时，往往需要先通过国外特定供应商的严格评估，我国少数企业也正因此而走上大力创新之路。凭借自主技术成功打入国际市场的内蒙古万豪氟化工公司就是其中的典型代表。”虽然像万豪这样以科技创新立身的企业目前还为数不多，但必将发挥示范作用，带动行业的科技进步。同样令人欣喜的还有，全球消费量位居第二的氟树脂——在纯水系统和太阳能电池系统中应用前景广阔的聚偏氟乙烯，近两年已在国内得到较快发展。国内含氟聚合物产品走出低端市场已见曙光。
