航天粉煤气化工艺耐硫变换技术研讨会上周在青岛举行。专家指出，耐硫变换技术是目前粉煤气化工艺能否成功用于合成氨或甲醇生产的关键，粉煤气化应优先选定节能型低水气比耐硫变换工艺。同时，催化剂性能与装填量是变换反应床层温度控制的重要环节。CCIN记者在会上获悉，借鉴这一思路，壳牌粉煤气化工艺和航天粉煤气化工艺的耐硫变换难题已有了解决方案。
粉煤气化工艺制得的原料气中的一氧化碳含量高达60%以上，不仅加重了耐硫变换系统的变换负荷，浪费能源，而且变换反应深度难以控制。青岛联信化学有限公司一直致力于高CO原料气变换工艺及催化剂研究，并取得了显著成绩。他们开发的低水气比工艺通过控制工艺气中的水气比来控制第一反应器变换反应的深度，进而控制床层的热点温度，使高CO浓度的壳牌粉煤气化新工艺能在低水气比平稳和温和工艺条件下实施。该工艺已成功应用于广西柳州化工股份有限公司、河南开祥化工有限公司和中原大化等企业。
北京航天煤化工工程公司开发的航天气化炉是另一种关注度颇高的粉煤气化工艺。该工艺因原料煤适应范围广、投资省等特点而在煤化工领域得到广泛应用，但与其配套的耐硫变换技术却存在原料气中CO及水含量高、变换反应温度难控制等不足。青岛联信化学有限公司与北京航天煤化工工程公司及应用厂家联合，采用两段耐硫变换，通过调整变换工段废锅的压力来调整粗煤气中的水气比，达到控制反应深度和热点温度的目的，较好解决了高CO含量变换制甲醇的问题。改进后的航天粉煤气化工艺已分别在安徽临泉化工有限公司和濮阳龙宇化工有限责任公司航天气化制甲醇装置上成功应用。
在这次由青岛联信化学有限公司和北京航天煤化工工程公司联合举办的研讨会上，与会代表认为，随着国内更多粉煤气化装置的投用，耐硫变换工艺将日趋成熟和完善。
