两年一次的中国国际煤化工大会即将召开，这次会议备受业界关注的是将有众多跨国公司携其先进技术前来推介，而一大批国内煤化工企业也将拿出自家的看家本领。我国是煤化工大国，但继30多年来大量成套引进合成氨技术装置后，近几年国内又引进了数十套国外煤化工装置，短短几年形成了数千万吨的甲醇产能。业内部分专家为此呼吁，要反思国内花巨资引进的技术值不值得，中国大型煤化工技术装备的国产化，不能再走崇洋的老路。
最近出版的煤化工专著《现代煤化工新技术》提出一个令人深思的问题。该书指出，“在当前的甲醇热中，基本上也是成套引进天然气制甲醇装置，或者引进煤制甲醇中的合成回路，甲醇的大型化走的是过去合成氨的老路。我们提供了近40年的氨合成和甲醇合成市场，但是没有换来技术，大型合成氨和甲醇生产技术装置也迟迟实现不了国产化。”
客观地说，我国甲醇合成国产化比氨合成做得好一些，国家还将单套年产60万吨甲醇合成项目列入技术支撑计划。但是，在一些年产60万吨甚至百万吨级大甲醇项目中，国内的技术开发商即使有机会收到参与投标的邀请，也往往无缘最终投标，连参与竞争的机会都没有，致使国内目前已投运的年产60万吨以上规模的甲醇合成项目几乎全部是引进国外技术。
引进国外技术不仅价格昂贵，而且会受到西方技术和设备供应商的控制。目前国产技术设备真的就不足以胜任这些项目吗？针对这个问题，有必要用事实数据来论证，看国内大力引进的国外技术设备，是否都是值得花巨资的先进技术设备。
对于大型甲醇合成技术的先进性，按照高效、节能、低耗、环保、经济的要求，主要可以从五个方面来评定：一是要低循环比、高甲醇净值，解决大型化装置装备庞大、投资和能耗高的问题；二是要有效移去反应热，催化剂床层温度分布均匀合理，充分发挥催化剂活性，提高甲醇产量，热量回收副产蒸汽量高；三是一氧化碳、二氧化碳高转化率，低排放气，节约原料消耗；四是大幅降低合成塔和甲醇合成回路压差，降低能耗；五是合成塔单塔易大型化，减少合成塔设备台数和加工运输难题。
目前，我国引进的大甲醇技术方案主要有管壳水冷—气冷塔组合方案和水冷管壳塔串联气冷TCC方案等，而国产化技术有代表性的有卧式水冷甲醇塔等。在同样使用天然气转化气为原料的情况下，采用国产化技术设备循环比降到小于2，甲醇净值高达12%。而且，国产合成塔温差小，温度分布均匀，采用国产催化剂性能好。此外，国产甲醇塔一氧化碳单程转化率高于88%，总转化率高于99%，弛放气量大幅减少。国产甲醇塔催化剂装填系数高，且采用化整为零，壳体和内件优化设计，单台可达日产甲醇5000吨，而国外水冷—气冷工艺需要3台。
国内权威机构和专家评价认为，国产卧式水冷甲醇合成塔是甲醇合成技术一项革命性的突破，将循环比降到1.9、出塔气甲醇平均含量达11.85%，醇净值高、压差小、温差小、结构合理，技术指标超过国外先进技术，单台能力不仅能达60万吨，而且可达180万吨。
内蒙古使用首台卧式水冷甲醇合成塔，设计压力高达11.5兆帕，采用高强度耐热低合金钢，板厚达135毫米，总重近200吨，从材料制造、设备设计和加工都是由国内企业完成的，创造了多项纪录。此外，国产卧式水冷甲醇塔投运不到几天就达到设计能力，而从国外引进的合成装置有的开车几年也未达设计能力，国外技术商便以超过2年质保期为由不再负责解决技术问题。由此可见，国产大型甲醇技术设备不一定不如国外先进技术设备。
上述实例表明，目前，我国的甲醇设备硬件制造能力和甲醇合成软件的开发已经有相当能力和水平，已自主开发和掌握了管壳水冷、分段冷激式、气冷换热以及管壳水冷—气冷联合反应器的数学模型，并成功应用于反应器的优化设计。这标志着，目前我国完全有能力成功完成大型煤化工技术装备的国产化。
