江苏恒盛化肥有限公司是苏北最大的氮肥生产企业，现有尿素、甲醇生产能力分别为80万吨/年和50万吨/年。“现实很残酷，谁能把产品成本降下来，谁就能获得生存的机会。面对目前的不利局面，我们现在采取的对策就是努力降低生产费用，其中最重要的措施就是在原料煤上做文章。”该公司经营副总经理黄殿富告诉记者。
黄殿富介绍，近些天国内甲醇价格略有上涨，但对大部分企业来说，产品价格还是低于成本。而恒盛公司因为靠技术改造获得了低成本优势，目前就能够实现每吨100元左右的盈利。
据了解，恒盛公司从去年以来累计投入技改资金2亿多元，为降低甲醇及合成氨单位煤耗，提高煤炭转化率实施了多项重点项目。其中包括原料煤筛分预处理，煤气脱硫回收等挖潜项目，新增吹风气回收锅炉、“三废”混燃炉等装置，达到了立竿见影的效果。
据恒盛公司技术副总曹广安介绍，为配合原料煤降耗工作，公司首先对造气系统进行了技术改造。在工艺改进和设备选型上重点考虑了以下几方面因素：一是造气炉体高径比与风机的风压风量相匹配；二是炉壁通风量与炉内物料高度相匹配；三是炉壁与碎渣条之间的高度相匹配；四是蒸汽系统进汽口、进汽量定位相匹配。并根据公司使用块煤等实际情况，选择了炉径2.8米的加压锥形夹套。这些工艺优化和设备改进措施，不仅提高了造气系统的发气量，产生的高压蒸汽大量减少，而且所产的蒸汽还可以直接供变换使用，相应热损失大大减少。这为原料煤降耗和提高转化率打下了坚实的基础。
恒盛公司采购的是晋煤集团的优质原料煤，他们又进一步通过筛分预处理，把块煤细分为3种颗粒度分级入炉，降耗效果特别明显。“通过将块煤分级，并相应改造造气炉炉床，使二者匹配度提高，煤块就能得到充分燃烧，造气效果自然提高。”恒盛公司造气车间副主任李晓雷说。
据李晓雷介绍，原先的入炉煤因块状大小不匀，加上又是同一规格的炉床，导致大块煤燃烧不完全，造成炉渣含生炭多；块状不匀也使炉内阻力加大，容易产生误操作。现在将3种不同规格的煤块分别入炉，使每座造气炉内的原料煤保证颗粒度均匀，燃烧更加完全，转化效果也更理想。现在炉渣含炭量已由技改前的15%降至7.5%，全年节约原料煤近8850吨。
据了解，恒盛公司通过实施以降耗为目的的造气系统综合技术改造，目前甲醇原料煤单耗已由原先的1350千克下降至1200～1250千克，达到行业较好水平。低成本优势增加了产品的竞争力，即使现在行情低迷，但公司的尿素、甲醇等产品仍能保持盈利。他们表示，未来还将进一步在降低煤耗、提高原料利用率方面下功夫，巩固自己的优势地位。
