在当前中小氮肥企业普遍盈利不佳的形势下，企业是否应该大举投资上技改项目？记者上周采访氮肥行业专家时，他们纷纷提醒中小企业：根据国家有关部门关于抑制部分行业产能过剩和重复建设规定，3年内不会有煤化工项目被审批，也不会有大型煤化工项目上马，中小氮肥企业将至少有3年以上的调整期。在此期间，氮肥企业不要盲目投资，而应结合自身实际情况，寻找可以新增产值、附加值高的项目，如在副产蒸汽低压联醇、尿素下游产品等方面开发应用新技术。
全国化工合成氨设计技术中心站副主任委员於子方指出，目前不少中小氮肥企业的综合能耗已经低于大型装置。他对河南、安徽、浙江、云南等地的企业经济指标进行了对比，提出目前大部分中小氮肥企业已经对“三废”混燃炉、造气自动加焦等进行了技术改造。在原有的原料路线及工艺条件下，综合能耗很低，基本没有下降空间。
於子方介绍，如果继续对装置进行技改，只能针对原料气化、原料气冷法净化或低压合成氨等进行技术改造。根据实际运行的洁净煤气化技术运行结果可以发现，真正成熟的只有水煤浆气化，但这项技术投资过大。
这位专家给企业细算了一笔账：新上10万吨级合成氨装置需要水煤浆气化部分投资将在2.8亿～3.5亿元。不计银行利息，仅按照化工设备10年折旧计算，每吨合成氨需要增加财务成本300元。如果选择恩德炉或灰熔聚等，气化部分总投资也需要1.5亿元左右，每吨合成氨成本增加财务成本150元。另外，所有洁净煤气化技术均需要空分装置，每吨合成氨综合电耗将会增加到1900千瓦时。
南京敦先化工科技有限公司总经理王庆新建议，中小企业暂时也不宜进行双低压或双甲(醇烃化)工艺的改造，除了资金投入非常大之外，技改结果也只能将合成氨工艺电耗降低120千瓦时左右。他透露，山东一家企业20万吨级合成氨40万吨级尿素装置采用双甲（醇烃化）及中高压合成氨技术改造，工程投资为1.6亿～1.8亿元，吨合成氨增加财务成本80～90元，而降低电耗带来的经济效益仅为吨合成氨82.8元。
为此专家一致提出，中小氮肥企业应在副产蒸汽低压联醇、蒸发冷利用、压缩机节能气阀等方面实施改造，在甲缩醛、尿素下游产品等方面开发推广新技术。
