“近年来，我国石化装备制造业呈现快速发展态势。2009年全行业产值9682.05亿元，2010年超过1.2万亿元。”中国通用机械工业协会副秘书长钱家祥介绍。
国产化多点开花
目前，我国石化技术装备国产化率有了明显提高。其中1000万吨/年常减压蒸馏装置、350万吨/年催化裂化装置、300万吨/年加氢精制和加氢裂化装置、200万吨/年渣油加氢脱硫装置、100万吨/年延迟焦化装置和100万吨/年连续重整装置等国产化率在85%～90%；100万吨/年乙烯、60万～100万吨/年PTA装置国产化率在75%～80%。
除了国产化率普遍提高以外，一些制造难度大的设备，如100万吨/年乙烯装置所需的裂解气、丙烯和乙烯离心压缩机、多股流低温冷箱，加氢裂化和加氢精制装置所需的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器，催化裂化和延迟焦化装置所需的主风、富氧压缩机、高效旋风分离器、外加热器、烟气回收透平及重要工艺流程泵等都已实现国产化。
与此同时，石化装备制造企业数量迅速增多。根据中国石油和石油化工设备工业协会提供的数据，截至2010年12月，我国石油和石油化工设备制造行业规模以上企业数量达2023家，比2010年初增加105家。
高端产品仍需进口
据介绍，石化成套设备一般分为动设备和静设备。以加氢反应器、高压换热器、高压空冷器为代表的静设备的制造技术如钢水熔炼、大型锻件焊接、不锈钢堆焊、现场组装等，都已实现国产化，并已达到国际先进水平。但对于一些与流程密切相关的反应设备，由于反应器内件受国外工艺专利技术的限制，尚需与国外合作制造。
在动设备方面，国产石油化工用泵中30%的产品处于上世纪80年代国际水平，50%的产品达到或接近上世纪90年代国际水平，只有20%的产品达到当前国际先进水平。一般工艺流程泵、耐腐蚀泵等能够满足生产要求，但石化装置中的大型激冷水泵、激冷油泵、输油管线泵、小流量高扬程化工泵、耐强腐蚀耐固体颗粒冲刷的料浆泵等与国际先进水平还有较大差距，仍需进口。
专家介绍，石化装置中应用的一般阀门制造技术与国外水平相当，其品种规格基本可以满足需要。但目前国内设计、制造高精度调节阀、安全阀和一些特殊材料、特殊结构的阀门，还存在困难。
石化装置中常用的过滤机、离心机等设备也存在同样的问题。大型立式、卧式螺旋卸料离心机品种规格少，还不能满足石油化工生产的需求。
此外，乙烯及深加工装置中的大型挤压造粒机长期依赖进口。不过，国产20万吨/年大型混炼挤压造粒机组的研制成功，为下一步研制30万吨/年及以上烯烃装置用大型混炼挤压造粒机组打下了基础。
消除行业制约因素
据了解，以炼油、乙烯、PTA为代表的石油化工成套装备需要在高温、高压或低温、腐蚀、磨损状态下连续运行使用，因此对相关设备的结构、材料和可靠性有许多特殊要求。
从行业发展的角度来看，石油化工装置的发展趋于大型化、高度自动化和长周期化，以实现更好的经济效益。装置的大型化给石化装置的设计、制造提出了更高要求。
钱家祥表示，目前，我国石化装备行业受两大因素制约。一是由于行业企业长期侧重于单机制造，工程成套和集成能力差，二是产业集中度低。
行业专家认为，总体而言，与发达国家相比，我国石化装备在设计理论、设计方法上存在一定差距，产品开发多采用仿制的方法，缺乏理论根据和实验研究数据作为基础；加工装备和工艺水平较落后，加工精度较低、生产效率较低；产品系列化和通用化程度不高，规格品种少；制造效率、产品的质量和可靠性、密封性能、耐腐蚀性能等方面也有待提高。
据钱家祥透露，到“十二五”末，石化领域通用机械装备国产化率预计比“十一五”时期提高5～10个百分点，市场占有率在85%以上。全行业产值预计在1.5万亿～1.8万亿元，形成产值过100亿元的企业3～5家，形成产值达50亿元的企业5～10家，形成产值过10亿元的企业60～80家。
此外，有关部门正着力加大高端和节能产品研发力度。到“十二五”末，争取使大型空分装置、轴流压缩机、化工流程泵、各种石化阀门等高端产品的设计、制造关键单元技术达到国际先进水平，使产业结构发生明显变化，中高端产品的比例由“十一五”时期的25%提高到40%。
据悉，“十二五”期间，有关部门在泵、风机、压缩机、阀门、空分5个重点石油石化行业还将分别建立工程研究中心和若干个企业战略同盟，开展由高校、研究院所、企业共同参与的产品联合设计，重点培育沈阳鼓风机集团、陕西鼓风机集团、四川空分集团等一批大型骨干企业，推动其由纯制造企业向工程成套和现代化服务企业转变。
