近日，环境保护部和国家质量监督检验检疫总局联合发布了新修订的《火电厂大气污染物排放标准》。新标准的实施将提高火电行业环保准入门槛，同时催生逾3000亿元火电脱硝市场。伴随着工程市场的渐渐启动，占工程总成本40%以上的脱硝催化剂市场率先进入井喷式发展阶段，由此带来的质量隐忧也逐渐浮出水面。
在最近的一次脱硝产业可持续发展研讨会上，围绕着脱硝催化剂生产工艺是“烧青花瓷”还是“烧砖”的形象比喻，与会者展开了热烈讨论。中国工程院院士郝吉明认为，催化剂的生产有其严格的工艺条件，其过程不是“烧砖”，而应该是像烧制高级陶瓷工艺品那样。
在河北涿州中天环保催化剂有限公司，记者随着该公司副总经理曹卫星参观了整个催化剂生产线和生产过程。从原材料开始，工厂就实行100%全检，不让不合格原材料流入生产流程，在混合、挤出、干燥、煅烧的每道工序都有严格的质量检验，实现了产品质量的过程控制。每件产品都要经过6个检验环节才能出厂。
该公司车间的自动化程度很高，对操作工的精准化要求也非常高，公司对每个操作工的工况都有详细的记载，便于从生产出来到用户使用后失效的全程质量跟踪。曹卫星告诉记者，他们对待催化剂的生产态度完全像是在烧高级青花瓷，来不得半点马虎。
要达到新的排放标准，2014年前，国内几乎所有的火电机组都必须完成脱硝改造。面对这样一个大蛋糕，目前全国各地大中小型环保工程公司都正在进军并抢占市场份额，而紧迫的时间要求让业主对企业脱硝工程建设能力和脱硝催化剂的生产质量没有足够的考察周期。这种呈无序化竞争状态且短期内即达饱和的市场，不利于优质企业脱颖而出。
曹卫星告诉记者，因为看到了巨大的市场潜力，很多企业正在或者已经加入其中。但是，做出合格的催化剂产品对每一家企业都是挑战，遍地开花、蜂拥而上很难实现优化发展。
东南大学教授孙克勤说：“催化剂的生产是烧制青花瓷，不是烧砖，但很多企业都当作烧砖来做，产品质量是否能够保证？如果使用了质量不好的产品，必将会造成很大的损失。”
据介绍，催化剂平均每3年要更换一次。有分析测算，“十二五”期间脱硝市场对催化剂的需求量每年将达到10万～12万立方米，市场规模高达500亿元。目前国内启动实施的脱硝工程项目，业主单位在催化剂工艺选择上采取单独招标制，从而可能进一步加剧催化剂市场的无序竞争。
中国科学院过程工程研究所余剑博士认为，火电脱硝产业要想健康有序发展必须借鉴火电脱硫产业发展的经验教训。火电脱硫主要采用工程招标方式，中标脱硫公司采用EPC模式只是将设施安装到位即退出，并不参与后期运营，客观上造成电厂尽力压价、脱硫公司恶性竞争、在低价挤压下追求利润的局面。低价项目相继出现一系列质量问题，如部分烟气脱硫装置质量不过关、脱硫设施投运率低等现象。
据了解，在全国脱硫项目中，运行不正常的占两三成，如果加上运行基本正常但尚有改进的比例达四成之多。从工程质量到工程寿命，电厂脱硫问题的“后遗症”正逐渐显现，脱硫设施的质量问题也折射出建设速度过快带来的一系列弊端。
为避免恶性竞争，确保工程质量，提高运行可靠性和稳定性，业内专家建议，由国家相关部门组织专家或委托行业协会对从事烟气脱硝工程建设和相关产业领域的企业从注册资金、资质、业绩、市场信誉等方面设立准入门槛，制定准入办法，进行资格准入。建立国家鼓励的脱硝工艺设备名录制度，引导脱硝产业和技术的良性发展。并且依托国家实施环保技术管理体系建设工程，增强脱硝技术创新能力，在相关工艺设备方面实行优胜劣汰。通过发布国家鼓励或限制发展的脱硝装备目录，筛选推广质量好的脱硝设备，发展脱硝设备产业链。此外，政府部门要组织研究火电厂烟气脱硝标准体系，按照轻重缓急制订相关标准，为脱硝产业提供坚实的技术支撑和政策保护，促进脱硝产业的可持续发展。
