“一边是产品价格大幅下挫，一边是原料成本不断抬高，我们已经快扛不住了，正准备全面停产。”11月16日，陕西府谷新龙化工有限公司总经理高宝清焦急地告诉记者。高宝清所说的电石企业困境也在记者随后的采访中得到了证实，而那些采用密闭炉生产的电石企业，则成为此次市场“寒流”中的亮点和希望。
高宝清表示，随着全国电石价格的大幅下跌，目前，榆林地区电石出厂价仅3400元（吨价，下同），较八九月份下跌18%，且销售极不顺畅。与此同时，榆林市自10月起上调电石用电价格至0.475元/千瓦时，加上白灰、兰炭以及人工成本的上涨，电石完全成本已超过3500元/吨，成本与产品价格的倒挂使当地30%以上的企业被迫停产。
电石专家马占玉告诉记者，目前，西南及宁夏地区电石企业开工率普遍只有40%左右，能耗高、成本高的内燃炉已经全部停产。只有那些拥有大型密闭电石炉并对电石炉尾气回收利用的企业，尚有微利，并能维持正常生产。
据内蒙古君正实业集团公司副总经理苏明生介绍，目前，乌海地区电石出厂价仅3050元，低于大多数企业成本，迫使小型内燃炉企业全部停产，大型企业为保证员工队伍稳定，只勉强维持生产，但大多数已开始亏损。
山西电石用电价格高达0.537元/千瓦时，较内蒙古、宁夏、陕西等电石主产区高0.06~0.12元/千瓦时，电石成本被抬高190元/吨以上，导致该省70%左右的电石企业停产，只有山西榆社、石星化工等采用了大型密闭炉，或实现了上下游一体化的少数企业勉强维持生产。
“这表明，密闭电石炉的优势已开始显现。采用密闭电石炉已经不仅仅是国家对企业节能减排的政策要求，而是企业求生存、谋发展的客观需要。”中国电石工业协会理事长张玉对记者说。
据张玉介绍，“十一五”以来，我国淘汰了所有能耗高、污染重的敞开式电石炉，及1.25万千伏安以下的内燃炉。但到目前为止，能耗低、尾气可回收利用、自动化程度高的大型密闭电石炉所占比重仅为40%，有约60%的电石产能仍然是1.25万千伏安以上的内燃炉。
与敞开炉相比，虽然大型内燃炉的尾气量、能耗有所下降，但由于尾气无法回收利用，直排大气或“点天灯”，不仅抬高了成本，也污染了环境。相反，大型密闭电石炉尾气产生量少，便于除尘净化与回收利用。企业只要配套建设电石炉尾气发电或煅烧白灰装置，每吨就可降低成本150~200元。加上密闭炉自动化程度高，可减少30%以上的用工成本，吨电石成本因此可降低200元以上。这样，当电石市场出现低迷行情，绝大多数电石企业亏损甚至停产时，拥有大型密闭炉的企业仍能维持正常生产，甚至可以盈利。
张玉的观点得到了神木黄河化工有限公司总经理严茂荣的赞同。严茂荣表示，因市场不景气，榆林30%的电石企业被迫停产，仍在生产的企业也有一半以上亏损。但目前停产或亏损的企业，均是内燃炉企业。黄河化工等十几家采用了3.3万千伏安以上大型密闭炉的企业，目前依然满负荷生产，吨产品尚有150元以上的盈利。
内蒙古君正实业集团有限公司副总经理苏明生说：君正不仅拥有自己的石灰石矿山、自备发电机组和PVC装置，而且30万吨/年的电石产能全部采用大型密闭电石炉，配套了电石炉尾气煅烧白灰装置。加上实施精细化管理，公司每吨电石成本仅2570元，在目前电石市场的“寒流”下，依然能实现较好盈利。
“正在进行设备安装的密闭电石炉明年1月投产后，公司电石年产能将增至60余万吨，可完全满足36万吨/年PVC装置原料需求，单位产品综合成本将进一步下降，企业竞争力和抗风险能力都将增强。”苏明生说。
据张玉介绍，密闭电石炉显著的优势，使越来越多企业加快了上马密闭炉、淘汰内燃炉的步伐。据中国电石工业协会的初步统计显示：到2013年底，在建和规划的大型密闭炉建设项目全部实施后，我国大型密闭电石炉电石总产能将达2000万吨，占届时电石总产能的60%以上。到“十二五”末期，这一比例有望超过80%，电石企业综合能耗及污染物排放量将大幅减少，上下游配套更趋完善，可持续发展的基础将更加牢固。
