“企业要发展，技术进步是关键。因此，作为一名专业技术人员，我一定要不断汲取新知识、掌握新技术，这样才能在企业新一轮发展中如鱼得水……” 安庆石化炼油一部催化装置的工艺主管工程师倪龙武在学习笔记上写下自己的真实感言。
在安庆石化催化装置辛勤耕耘了16个春秋的倪龙武深深体会到，技术知识不仅是个人进步的阶梯，也是企业发展的助推器。16年来，他如饥似渴地追求着催化裂化新工艺、新技术、新知识，为安庆石化关键装置的安、稳、长、满、优运行奉献出自己宝贵的青春年华，为催化装置近年在总部同类装置竞赛中一直名列前茅立下了汗马功劳。他自己也先后荣获“安庆石化环保先进工作者”、“安庆石化十佳青年”、“安庆石化十佳技术标兵”、“安庆石化优秀共产党员”等殊荣。
倪龙武先后经历了催化装置掺重改造和DCS改造，参与了催化裂化装置MIP技术改造和催化140万吨/年扩能改造。为了提高自己的业务素质和技术水平，他利用业余时间，废寝忘食地汲取着国内外催化裂化新技术，撰写了几大本厚厚的技术笔记，并将自己所掌握的工艺知识，义无反顾地投入装置技改技措的项目调研、流程校对、资料核查等工作。在项目实施过程中，他还见缝插针编写了严谨细致的“岗位操作法”和“开停工方案”，并指导操作人员规范而又灵活的掌握这些“金钥匙”，为催化装置实现停好、修好、改开、开好和“开起来、稳下来，尽快创出效益来”做出了突出的贡献。
在炼油装置运行过程中，难免出现这样或那样的生产瓶颈。尤其作为安庆石化“核心装置”的催化裂化装置，工艺复杂、技术含量高，管理难度大，如何有效解决这些生产“瓶颈”，关系到装置能否长周期安全、稳定、优化生产。十多年来，倪龙武利用自己的技术知识和聪明才智，消除了大大小小上百起生产瓶颈，因此被人们称为“核心装置的百事通”
2009年，倪龙武利用自己的技术知识对节能可行性项目进行梳理时得出，如果对系统工艺参数进行“微调”，利用装置解析塔与稳定塔之间的静压差，通过泵403进、出口跨线的连接作用，可以取代泵403输送介质。该项目实施后，不仅年节电近100万千瓦时，而且还节省了机泵运行所耗的润滑油和冷却水，同时降低了该泵的维修费用。
2010年，倪龙武从相关资料了解到：平衡废催化剂可以通过磁分离技术进行回收利用，并向生产部门积极献策，配合设备管理人员对催化剂罐流程进行小型改造，实现了平衡剂的回收利用，年节约催化剂100吨，节约成本达150万元。
催化装置重要设备——四旋料腿在冬季易出现堵塞现象。以前处理时，需要就地排放大量的催化剂，而这些催化剂不仅容易对环境造成污染，而且它们含有重金属危及人体健康。倪龙武看在眼里，急在心里。他利用自己所掌握的知识，提出对四旋料腿排凝处接一条管线至容200废剂罐的流程。该流程投用后，大大改善了作业人员的工作环境，大大缓解了含有重金属的催化剂对周边的影响。
催化装置的催化剂加料斗由于隔栅间距大，作业人员加催化剂时难免将一些麻绳、线头等杂物带进催化剂罐里，易造成自动加料器堵塞，影响系统的正常工作。倪龙武看在眼里，急在心里，记在脑里，2010年下半年，他经过反复思索和测算，提出了“在加料斗的隔栅前增加过滤网”这一改善生产经营管理的合理化建议，并与设备人员、检修人员一起，画图设计，通过紧张施工，使该建议很快实施。这项小技改使用以来，自动加料器从未出现堵塞现象，从而彻底消除了多年困扰操作人员的生产“瓶颈”。
2011年2月，由于炼油二部蜡油加氢装置停工，催化装置的蜡油原料性质发生变化，给高负荷运行的催化装置产品质量的控制造成一定难度。为此，倪龙武按照公司和炼油一部的调整方案，一方面积极组织操作人员通过降低装置的掺炼渣油量和适当降低分馏塔顶温度等措施控制粗汽油中的硫含量；另一方面主动带领操作人员将催化装置的汽油产品由精制装置改道去汽油加氢装置，加强汽油出厂前的“后处理”，从而及时解决了这一生产“瓶颈”，保证了出厂汽油100%的合格率。 4月8日，催化装置开始引进加氢热蜡油，倪龙武立即带领操作人员千方百计提高装置的蜡油量和掺渣比，通过进一步优化操作，提升装置运行质量，降低了能耗，满足了装置高负荷生产的要求。
2011年3月，倪龙武在检查中发现催化换321带油，他迅速组织岗位操作人员及时将换热器切除系统，连夜加班带领班组人员将换热器内油放净，设备处理好后又立即组织班组投用顶循与热媒水换热，从而及时消除了热媒水带油的问题。
近年来，倪龙武通过指导班组操作人员进行优化调整。努力提高装置掺渣量、降低装置能耗，使催化装置2010年的能耗较上一年度降低1.79个单位；2011年前11个月，催化装置的能耗达44.28千克标油/吨，又下降了0.62个单位。
（陈福生）
