2012年4月18日，扬子石化对二甲苯示范装置在完成所在试验项目后转入生产对二乙苯生产模式，并产出合格产品。在经历6个月的试验，试验装置验证了中国石化开发的芳烃吸附分离核心技术“构件”――高性能新型吸附塔塔内件结构型式、吸附塔程序控制系统、开发生产的吸附剂性能等各项指标都超出了设计预想，达到了国际一流水平，芳烃成套技术的最后一个技术堡垒被成功攻克。中国石化成为继美国、法国之后，在全球第三家拥有芳烃成套技术的国家能源化工公司。
芳烃和乙烯是石油化工的两大分支，两者同被作为衡量一个国家石化工业生产能力的标志。自上世纪八十年代以来，中国石化工业飞速发展，为中国经济的快速发展提供了强有力的基础原材料支持。经过二十多年发展，中国已经成为全球对二甲苯生产第一大国，总产量占全球产量的10%以上。但中国石化工业起步晚，核心技术成为制约中国石化工业又好又快发展的重要“瓶颈”。中国石化把加大科研投入，开发具有自主知识产权的核心技术作为振兴石化、爱我中华的发展战略，并成功开发乙烯系列技术，也先后成功开发了芳烃成套技术中的芳烃重整、歧化、异构化、二甲苯分离等芳烃生产技术，吸附分离成为芳烃成套技术的最后堡垒。
面对产能大国却没有自主成套技术的现实，中国石化决定发挥科研、设计、工程建设、生产一体化的体制优势，集合系统内的优势资源，组织国内石化科技开发能力一流的中国石化科学研究院、具有一流工程设计能力的中国石化工程公司、国内最大芳烃生产基地企业扬子石化和催化剂生产商中国石化催化剂分公司，联手发起芳烃成套技术最后堡垒——吸附分离技术攻关，寻求在关键技术上的突破，形成拥有自主知识产权的中国石化芳烃成套技术。2009年10月，中国石化对二甲苯示范装置在扬子石化开工建设。中国石化科技开发部、工程管理部等职能部门深度介入，为项目建设提供了优越的建设条件；项目相关各方严格对待对对二甲苯吸附分离工艺示范装置中的三大主要技术，即吸附室内构件、吸附程序控制系统、新一代高效吸附剂开发和生产，并组织通过了工业示范逐级放大过程，摸索确定了吸附塔的操作参数，通过不断的优化，其吸附性能已经达到了国际先进水平，优质高效建成了示范装置。2011年10月15日一次投料开车成功，产出了合格产品。
在成功开车之后，扬子石化和项目参与各方密切配合，开始组织对试验装置的各项试验项目进行理论指导下的现场验证，把原来停留在理论和模拟状态下的技术进行了19种工况的试验，积累了大量运行数据，探索出了装置最佳运行模式和参数，为大型装置工业化设计改进提供了依据。经过数据采集分析，证明中国石化自主开发的吸附分离塔、吸附分离吸附剂性能、程控系统都达到了世界一流水平，超出了设计预想。项目参与各方对国产技术和吸附剂开发生产能力信心大增，更重要的是对芳烃吸附分离技术理论有了更深的理解，使中国石化在成功开发芳烃成套技术中的芳烃重整、歧化、异构化、二甲苯分离等芳烃生产技术之后，攻破了吸附分离这一芳烃成套技术的最后堡垒，从而跻身拥有自主技术的世界芳烃成套技术“俱乐部”，成为继美国环球油品公司和法国国家石油公司之后，第三个拥有芳烃成套技术的国家，具备了芳烃从技术设计、工程建设、高效吸附剂生产全套芳烃生产装置的供应能力，为后续芳烃生产装置提供技术支撑。
扬子石化对二甲苯示范装置全部试验结束之后，相关各方将对技术成果进行全面总结，并组织对关键技术进行审核、鉴定，其中包括吸附剂、程控系统、关键设备制造、异构化催化剂开发与生产等，从而实现这一集团公司重大技术出龙。
