以建设百万吨乙烯项目为契机 促进镇海炼化发展方式的转变
镇海炼化的前身是始建于1975年的浙江炼油厂，1983年划归原中国石化总公司，1994年整体股份制改造后在香港联交所以H股上市。根据中国石化的战略部署，于2006年3月从香港联交所退市，同年9月登记成立中国石化镇海炼化分公司。目前，公司拥有年2300万吨原油综合加工、100万吨乙烯、200万吨芳烃能力，年4500万吨深水码头吞吐能力和超过330万立方米的储存能力，是我国最大的炼化一体化、原油加工、进口原油加工、含硫原油加工、成品油出口和重要的原油集散基地。在美国《油气杂志》最新统计排名中，公司炼油能力位居世界第18位；所罗门咨询公司的绩效评估中，公司竞争能力居亚太地区第一组群。
走“炼化一体化”发展道路，是镇海炼化按照石化产业发展规律、实现企业转型升级的重要抉择。在经济全球化、市场国际化的大背景下，我国炼油工业不仅面临跨国公司的竞争，还将受到国内原油资源短缺和国际原油价格剧烈波动的影响，行业面临前所未有的挑战，单一炼油产业链短、结构不完善、竞争能力弱的弊端日益显现，2008年全球金融危机，镇海炼化服务国民经济全局，加大炼油加工量，承担了40多亿元的年度亏损。因此，建设装备大型、技术先进、高度联合、生产效率高、产品质量高、运行成本低的大型乙烯联合工程，能够增强在世界市场的竞争力，缩小我国石化产品在品种、质量、成本、市场占有率等方面与世界先进水平的差距，是提高综合国力、满足国民经济发展的需要，也是参与国际竞争、与国外大公司论伯仲、比高低的需要。
镇海炼化决定建设100万吨/年乙烯项目，是实现由单一炼油总量增长向炼油化工全面协调发展的转变，是站在高起点上的新创业，是对我们科学发展能力和管理水平的新考验，也是调整产业结构、转变发展方式的一次新探索。在工程建设和投运过程中，中国石化集团公司党组高度重视，中石化总部各有关部门密切配合，公司领导班子精心组织，全体干部职工积极奉献，确保了百万吨乙烯工程顺利、优质、安全建成投产和稳定高效运行，镇海炼化精细管理的优良传统在炼化一体化转型中得到发扬光大，同时也使我们对石化企业“调结构、转方式”规律性的认识有了新的提高。
一、从资源能源的优化配置入手，实现整体效益的最大化
在规划和实施百万吨乙烯工程中，我们把资源和能源的优化配置放在首位。一是在原有的“常减压—加氢精制、加氢裂化—硫磺回收”等具有镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”的基础上，将资源综合利用产业链延伸到乙烯工程，实现了资源利用由“线性模式”向“循环发展”转变，最大限度地做到物尽其用、循环利用，实现综合价值最大化。二是积极引入“分子管理理念”，优化原油资源、资源流向和能量配置，合理安排加工流程、优选加工方案，做到“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”，既实现了乙烯原料的多元化、轻质化和乙烯高附加值产品的高收率，又实现了蒸汽、电力、氢气的低成本。三是从培养干部职工的乙烯感情、理顺管理关系入手，努力转变思想观念和管理理念，促进生产经营从“传统炼油”向“炼化一体”转变。
镇海炼化原炼油总流程中所生产的乙烯原料，扣除汽油生产、重整芳烃进料和供应上海赛科乙烯原料后，只能为百万吨乙烯提供50万吨石脑油，远远不能满足百万吨乙烯项目的需求。为了给乙烯装置提供更多的优质裂解原料并保质保量地供应上海赛科乙烯原料，我们在乙烯工程启动建设的前期，专门成立了优化团队，以“分子管理理念”为指导，开展了100余稿炼化一体化优化专项测算和比选，解决乙烯原料的增产问题：一是对两套加氢裂化装置进行量身定做的分子设计，通过两年的攻关将该两套装置由炼油型成功地向炼化型转型，优质的加氢裂化尾油产量增加了40～50万吨，原料芳烃指数（BMCI值）大幅降低。二是通过分子结构分析的研究，将焦化汽油干点由180℃提高到240℃，并单独进行加氢，将低值产品转变优质裂解原料, 增产约30万吨。三是建成投用两套轻烃回收装置，主要从常减压、催化重整、对二甲苯（PX）、加氢裂化等装置排放气中回收饱和LPG组分用作乙烯原料，每年约增加轻烃裂解原料20.5万吨。四是优化利用干气资源，主要从催化干气、Ⅱ轻烃富乙烷气及歧化尾气中回收富乙烯乙烷气（C2资源），目前已利用12万吨，为乙烯装置提供低成本的优质原料。
通过以上优化措施，在原油资源基本不变轻、保质保量供应上海赛科100万吨石脑油的同时，实现了年增非石脑油乙烯原料171万吨，突破了石脑油产能的“瓶颈”，乙烯原料对石脑油的依赖度从原设计的87%降至45%以下，实现了乙烯原料的多元化和轻质化，降低了乙烯原料成本和单位生产成本，裂解装置的能耗也得到大幅度降低，为提升乙烯项目整体竞争力奠定了基础。经测算，仅原料一项，通过大炼油与大乙烯的紧密结合，可节约成本约4亿元以上，乙烯裂解装置的现金操作费用可控制在100美元/吨以下，与我国同类炼化一体化企业相比，仅原料优化一项每年就增效约10亿元，成为我国吃得最杂、成本最低、收率最高、效益最好的大型乙烯装置。
二、促进炼油化工深度联合，实现产品结构的优化调整
镇海炼化在炼油向炼化一体化转型中提出了变传统的“馏份管理”为“分子管理”的理念。乙烯建设初期，我们同步实施了总投资为4.08亿元的油化一体化项目，调整炼油、化工的总流程，努力使“每一个分子价值最大化”。一是通过对炼油的改造，使低价值的干气、富乙烷气、饱和液化气、正构碳五等炼油副产品成为优质裂解原料，不仅使乙烯原料更丰富、更轻质、成本更低，大大降低了乙烯对石脑油的依赖度，而且使乙烯装置的“双烯”收率更高。在原油劣质化程度不降、成品油供应量不减的前提下，用一套炼油撑起了上海赛科和自身两大百万吨级乙烯。乙烯开工后仅两个月，就实现了满负荷运行，原料达到了7种，双烯收率超过49%，比中国石化六大乙烯平均水平高2个百分点，原料成本比中国石化平均水平低约400元/吨，开工仅半年，就成为中国石化化工板块的标杆。二是大乙烯反哺大炼油提升了各类分子的价值，抽余油、高辛烷值组分、氢气、氮气等低价值的乙烯副产品反哺炼油，转变为炼油的高价值产品，直接提升了炼油的竞争力。
在产品结构上，我们坚持以市场指导现场，建立完善的快速反应机制，在坚决贯彻中国石化统一部署、保证三大类成品油供应的前提下，把市场作为产品结构优化的依据，动态进行产品效益排序，增产丁二烯、环氧乙烷等高附加值产品。另一方面，以高端产品、差异化产品引领市场消费，创造更高效益。我们是国内最早实现汽柴油质量升级、向市场供应98#汽油和城市低硫柴油的企业之一，实现了国产欧Ⅴ超低硫柴油供应香港“零的突破”；沥青新品种铺进了F1赛道、世博场馆、隧桥、高铁，并开始占领国际市场；聚烯烃专用料DNDA-8320成为国内高熔指线型料的标杆牌号，把中国石化“每一滴油都是承诺”的口号落到了实处。
三、重视科技创新，为建设国际领先的乙烯工程提供技术支撑
在百万吨乙烯建设中，我们采用了多项国产的新技术新装备，以加快国产化步伐。在工艺技术上，大部分乙烯及下游的装置实现国产化，采用中国石化自有技术6套，推广应用了13台（套）大型设备，其中百万吨丙烯制冷压缩机首次实现国产化，主要技术指标达到国际同类机组先进水平；首台自主开发的超大型年产15万吨乙烯裂解炉运行良好，扭曲片管和线性废锅运行也很正常。百万吨乙烯工程技术装备国产化率达到78.03%，是国内同类乙烯装置中国产化率最高的。
从实际运行效果看，我们的百万吨乙烯工程自2010年开车以来，各生产装置总体运行平稳，生产负荷均达到或超过100%，其中乙烯装置最大负荷达到108%，乙烯生产能力最高达到每小时135吨，各装置物耗、能耗等技术经济指标逐步改进。乙烯装置裂解炉部分已经进行了性能测试，各项技术指标均达到或超过攻关目标。单台炉投料量、乙烯收率达到或超过设计值；年产10万吨裂解炉热效率在93%～94%之间，年产15万吨裂解炉热效率达94.5%。
在新产品新工艺的技术开发上，我们早在2009年就与北京化工研究院合作开发高速、高挺BOPP专用料新产品，这种专用料在F280Z的基础上进一步提高了小分子部分的等规度，进而提高了材料整体的结晶度；高拉伸稳定性BOPP专用料采用了高熔体强度聚丙烯生产技术，以极宽的分子量分布为基础，不仅带来了熔体强度的提高，还因其在拉伸取向过程中的硬化增强效果显著，带来长周期运行不破膜的效果。2010年公司先后在年产20万吨聚丙烯装置上进行了两次高熔体强度聚丙烯新产品的工业化试生产，新产品经过试用表明，在发泡倍率及成型上具有与北欧化工 Dapoly 系列发泡级树脂牌号wb130hms相近的产品性能，而产品的熔体强度较进口北欧化工WB130高约90%。我们还利用Ⅱ代环管法聚丙烯工艺的优势，在年产30万吨聚丙烯装置上用氢调法直接生产高熔指纤维料，成功生产出高熔指纤维料H30S。
我们在国内最大的年产65万吨乙苯项目上，首次采用国产化成套技术，实现了投料试车一次成功，经过近半年多的优化，装置生产运行工况得到了提高。其中苯烯比由3.5优化至3.0，苯与多乙苯分子之比由15优化至8，大幅度降低了循环苯量和苯塔负荷，节约了高压蒸汽用量。我们采用第一烷基化反应器可在线切换的工艺流程，为装置的长周期运行提供了可靠保证，在性能考核的72小时期间，装置运行平稳，各项指标均达到了设计条件，顺利通过了考核。
我们依托国内科研设计单位自主研发了PO/SM废气催化氧化处理成套技术，与引进的PO/SM装置配套，是生产PO/SM过程中必需的一个工段，国内没任何一家公司掌握该技术。原考虑采用引进技术，由于要价太高，在中国石化集团的支持下我们决定自主研发。该处理单元于2010年6月投用以来，经过72小时性能考核，在反应器入口温度260～280℃的条件下，PO/SM装置废气经过处理，净化气中的非甲烷总烃、乙醛、苯、甲苯、苯乙烯等浓度均符合国家排放标准，非甲烷总烃去除率可达95％以上，乙醛的去除率可达98％以上，苯的去除率可达90%以上，处理能力达到了86000Nm3/h的设计规模，整套装置达到了世界领先水平。
通过百万吨乙烯工程，我们为中国石化工业在专利技术、自主设计、自主建设等重要环节上作出了贡献，为国内以我为主，建设高科技、世界级大型乙烯工程奠定了基础，也为中国乙烯工业发展进入新的阶段创造了良好条件。
四、打造低成本运行的公用工程系统，提高炼油和化工的整体竞争力
镇海炼化以蒸汽为重点、以低成本为目标，不断探索和改进公用工程系统的运行模式。
一是以自建锅炉取代燃油锅炉,降低蒸汽的用电成本。自建CFB锅炉实现热电联产，向炼油、乙烯及下游各装置供应蒸汽和电力，成为国内唯一没有燃油锅炉的炼化一体化企业。由此，环氧丙烷/苯乙烯装置每年可节约蒸汽成本3.67亿元，乙烯装置每年降低用电成本1.87亿元。
二是蒸汽系统按能级匹配, 热能利用按梯级优化。乙烯工程范围内的大型装置，如乙烯三机、空分压缩机、乙二醇循环气压缩机等采用背压、抽凝式透平驱动等设计，做到热能、机械能一次完成转换。对不同能级需求的蒸汽用户合理安排用汽参数，利用高品位、高参数蒸汽供透平作功，尽量做到低温热、水共同回收并合理利用。坚持“以热定电，供热为主”原则，通过热电联产，乙烯动力中心目前的热电比达到300%以上，综合热利用效率达到68%以上，发电标准煤耗在330～360克/千瓦.时，供热标准煤耗约38～40 kg/GJ。
三是优化原水和循环水用量，提高污水回用率和循环水浓缩倍数。在原水优化上,针对乙烯工程要求水质高于炼油板块的实际和水源水质的差异，将供炼油板块的好水源置换到乙烯工程水源，将乙烯工程的水源调配给炼油老区的一般工业用水，置换水量700t/h，达到处理成本最低、使用率最高的目的。在循环水系统的优化上,我们将乙烯第二循环水场与动力中心循环水场进行管网连通，裕量互用。在循环水浓缩倍数上，通过降低工业水用量，使乙烯一、二、四循浓缩倍率为7.0，三循浓缩倍率为5.0，均高于中石化要求的最低浓缩倍率4.0的指标。在加强废水回收利用上,乙烯工程工业废水回收达300t/h。
四是充分回收和利用装置产生的氢气资源，停开制氢装置。通过回收炼厂加氢装置富氢气体中的氢气、改造化肥装置增加硬沥青气化氢气产量、将乙烯氢气供应炼油以及增产重整氢气等措施，满足了镇海炼化原油加工量从1200万吨增加到2300万吨的用氢需求，不仅没有新建轻油制氢装置，而且还将现有的两套5万标立/时轻油制氢装置停运，每年可降低成本超过7亿元。
五、提升“软实力”，保证“炼化一体化”转型顺利实施
2007年中国石化集团公司党组在调整镇海炼化班子时提出“将镇海炼化建设成为世界级炼化一体化标志性企业”。这一目标使我们深感责任重大，它意味着镇海炼化不仅需要“硬实力”的增强，更需要“软实力”的提升。我们在炼化一体化转型中，逐步探索出一条创新管理模式、凝聚发展动力的新路子，从而保证了企业转型升级的顺利实施。
第一，创新管理模式。一是抓班子和干部队伍建设，增强各级领导干部的“一责任四能力”， 着力增强各级领导干部的执行力、创造力、亲和力和凝聚力，得到了干部员工的广泛认可，职工代表对公司班子的民主评议优秀率由2007年的34.01%上升到2011年初的81.25%。二是抓体制优化，实行扁平化架构下的“各就各位”。按照“行政管理集约化、技术管理专业化、运行管理现场化”的“三化”理念，将企业组织架构重新定位机关、行政、基层“三分机构”。三是抓制度建设，建立以职责划分、流程程序、规章制度为主要内容的一体化管理体系。四是抓分配机制，打破“高级大锅饭”，以有限的增量调整分配关系；按照“正激励”与“负激励”相结合的思路建立新的考核机制，有效地激发了干部员工的积极性和创造性。
第二，创新营销模式。我们与化工销售华东分公司紧密合作，强化产销衔接，搞好市场推广和产品预销售，精心编制预案，完善出厂设施，制定物流方案，确保了公司生产的产品全产全销。LG甬兴公司生产ABS所需的丁二烯、苯乙烯等原料原来全部依靠进口，我们经过多次协商达成协议，每年由镇海炼化通过管道向其供应5万吨丁二烯、20万吨苯乙烯。目前，镇海炼化已实现全部21种化工产品的畅通销售，其中15种有机化工产品中约三分之一通过管输方式供应用户，降低了销售成本，减少了产品投放量剧增带来的市场波动。
第三，创新用工机制。镇海炼化按照集团公司党组确定的“乙烯建成后总人数控制在6000人以内”的目标，从严控制用工总量。2009年我们本着一次规划、分步实施、滚动完善、稳步推进的原则，实施“以最少的人，管理最大的炼化企业”，对每一项系统、每一个岗位、每一名员工进行详尽、严谨的分析测算，对企业中长期外延拓展目标、内涵优化路径和人力资源开发进行科学论证：一是理顺管理体制，百万吨乙烯投产后只增设了一个烯烃部，各专业管理职能均由原来的部门承担。二是立足于内部挖潜，从集团公司系统引入21名乙烯专业管理和技术骨干，生产一线由“五班三倒”变为“四班两倒”，为乙烯提供了330名技能操作人才。三是辅助专业人员全部依托炼油老区消化。与2007年底相比，镇海炼化的企业规模扩大了，但在岗职工却下降了1200多人。与同类炼化企业相比，人工及各项管理费用每年增效约7亿元。
第四，创新企业文化。镇海炼化的企业文化是随着企业的成长而形成的。文明生产、文明经营、文明竞争是企业文化的基础，是镇海炼化不断发展的力量源泉；“放心、精细、文明、高效”的文化特色，培育出镇海炼化人宁静、精细、文明和自强不息的竞争意识；“管理上精雕细刻，生产上精耕细作，技术上精益求精，经营上精打细算”的精细管理理念，书写了改革开放形势下国有企业高速发展的奇迹。特别是在向炼化一体化的转型中，镇海炼化以“持续提升管理年”为主线，对制度文化进行创新和重塑，使企业文化在融合中不断升华和创新：一是建立精简高效的组织机构，解决好“谁管谁”的问题。二是建立唯一性的文本化管理体系，做到“原则问题有制度，简单工作有程序，复杂业务有流程，结果评价有标准”。三是构造以业务为主线的操作流程，明确“谁来做”、规范“怎么做”、界定“能否做”。四是建立过程控制的岗检机制，实现“主动检查发现问题，接受考核重视问题，积极反思分析问题，落实措施解决问题”。五是健全绩效考评激励机制，积极探索“结构合理、层级分明、激励有效、各具特色”的考评办法。六是着力打造责任机关，增强控制能力和服务水平。
镇海炼化通过百万吨乙烯工程的实施，逐步走上了产品结构优、产业链条长、技术含量高、资源消耗少的可持续发展之路，带动企业迈向高端高质高效发展的轨道，实现了从炼油排头兵向炼化排头兵的华丽转身。2011年生产经营再创“五个新高”：一是原油加工量达到2198.6万吨，同比增长5.47%，继续保持国内第一；生产汽煤柴三大类成品油1200.4万吨，有力地保障了市场稳定供应。二是乙烯产量达到110.8万吨，第一个运行整年全面达标，超过设计能力。三是营业收入继2010年在炼化企业中首家突破千亿元大关后，将达到1410亿元，同比增长39%。四是上缴税收199.75亿元,同比增长43.08%。五是利润超58.5亿元，同比增长11.5%，连续保持中国石化炼化企业第一，首家荣获“特别贡献奖”这一中国石化的最高奖项。
“十二五”期间，我们将按照中石化集团关于打造“世界一流企业”的要求，汇聚各方力量，全面完成扩建1500万吨炼油120万吨乙烯炼化一体化项目，率先建成具有4000万吨级炼油200万吨级乙烯规模的世界级炼化一体化标志性企业，使“十二五”成为镇海炼化又一个更加辉煌的黄金发展期。
